在日常的学习、工作、生活中，肯定对各类范文都很熟悉吧。范文书写有哪些要求呢？我们怎样才能写好一篇范文呢？下面我给大家整理了一些优秀范文，希望能够帮助到大家，我们一起来看一看吧。
尼龙棒加工技术要求篇一
车、铣、刨、镗、钻、磨。
方法有很多啊，主要是去除材料的加工和不去除材料的加工，其中去除材料的加工包括车、铣、刨、钻、磨、冲压、激光、电解、水加工。不去除材料的包括锻造、铸造、浇铸等
机械加工中有哪几种基本的加工方法？(2012-07-08 10:42:57)我们工厂是做机械加工的，机床型号繁多，大小不一。现代机床的种类几乎是无限的。有的机床小得可以安装在工作台上，有的机床大得要建造专门的厂房才能容纳得下。有的机床相当简单，而有的机床的构造和操作非常复杂。那么别人就会问了，机械加工中有哪几种基本的加工方法？不同的加工方法又有哪些特征呢？
不管机床是大是小，是简单还是复杂，都可分为五大类，这五大类也就是使金属成型的五种基本方法，机械加工有钻削、车削与镗孔、铣削、磨削和牛头刨五种方法，这些加工方法的特征如下：
1、钻削
钻削是在实心金属上钻孔的加工。使用一种称为麻花钻的旋转钻头。用于钻孔的机床称为钻床。钻床也有多种型号与规格。除钻孔外，钻床还可进行其他加工。钻孔时，工件定位夹紧、固定不动；钻头一面旋转，一面钻入工件。
2、车削与镗孔
普通机床是用于车削工件的最常见的机床。车削是从工件上切除金属的加工。在工件旋转的同时，刀具切入工件或沿着工件车削。
镗孔是把金属工件上已钻出或铸出的孔加以扩大或作进一步加工的加工方法。在车床上镗孔是通过单刃刀具一面旋转一面向工件进刀完成的。
3、铣削
铣削是使用旋转刀具切除金属的加工，这种刀具具有多个切削刀刃，称为铣刀。
4、磨削
磨削是使用一种称为砂轮的磨削轮来切除金属的加工方法。磨削对工件进行精加工，加工后的工件尺寸精确、表面光洁。磨削圆形工件时，工件一面旋转，一面向旋转着的砂轮进给。磨制扁平工件时，工件在旋转的砂轮下作往返运动。磨削工艺常用于对经过热处理的坚硬工件进行最后的精加工，使其达到精确的尺寸。
5、牛头刨
刨削、龙门刨刨削与插床插削这些加工均使用单刃刀具加工来生产出精密的平面。我们应当懂得牛头刨床、龙门刨床与插床之间的区别。用牛头刨床加工时，工件向刀具进给，刀具在工件上面作往返运动。用龙门刨加工时，刀具切入工件或向工件进给，工件在刀具下面作往返运动。
插削加工类似于牛头刨加工。插床实际就是立式牛头刨床，只是其刀具是上下运动的。插削加工时，工件如刀具方向作过给运动，根据被加工工件的类型不同，有时呈直线形，有时呈弧形。插床即立式牛头刨床，主要用于切削某些类型的齿轮。
拉床可以归入龙门刨床这一类。拉刀具有多个刀齿。拉床可以用于内加工，例如加工方孔，也可用于外加工，加工平面或某种特定的形状。
知道了机械加工的几种基本加工方式，丰富理论知识，灵活运用，就能机加工出高品质的机械零部件。
金属制品加工工艺有哪些
金属加工分很多不同的手工.现在让我详细的分析一下不同的加
工种类.还有它所需要的成本和工艺效果如何浇铸部分.浇铸：指金属被加热熔化，然后浇注到模型里。适合加工造型复杂的零件。浇注分类
砂模铸造：成本低，批量小，可以加工复杂的造型，但可能会需要大量的后期处理工序。
熔模铸造 / 失蜡法铸造：这种加工方法具有很高的连续性和精确度，也可以用于加工复杂造型。相对低廉的加工成本前提下，能够实现非常完美的表面效果，适合大批量生产。
注铸法：用于加工高误差的复杂造型。由于工艺本身的特点，产品成型后不需要后处理，然而，只有在大批量生产的情况下才能显示出成本低的优点。
压铸法：加工成本高，只有在大批量生产的情况下成本才合理。但最终产品的成本相对较低而且误差比较高。可以用于生产壁厚较薄的零件。
旋铸法：加工小型零件的理想方法，通常用于首饰制造。可以使用橡皮模型以降低加工的成本。
定向固化：可以生产具有优良抗疲劳性能的非常坚固的超耐热合金浇注到模型里，然后经过严格控制的加温及冷却工序，以消除任何细小的瑕疵
塑性成型加工部分
塑性成型加工：指将成型金属高温加热以进行重新造型，属劳动密集型生产。
塑性成型加工分类：
锻造：冷加工或者高温作业的条件下用捶打和挤压的方式给金属造型，最简单最古老的金属造型工艺之一。
扎制：高温金属坯段经过了若干连续的圆柱型辊子，辊子将金属扎入型模中以获得预设的造型。
拉制钢丝：利用一系列规格逐渐变小的拉丝模将金属条拉制成细丝状的工艺。
挤压：一种成本低廉的用于连续加工的具有相同横截面形状的实心或者空心金属造型的工艺，既可以高温作业又可以进行冷加工。冲击挤压：用于加工没有烟囱锥度要求的小型到中型规格的零件的工艺。生产快捷，可以加工各种壁厚的零件。加工的成本低。粉末冶金：一种可以加工黑色金属元件也可以加工有色金属元件的工艺。包括将合金粉末混合以及将混合物，压入模具两项基本工序。金属颗粒经过高温加热烧结成型。这种工艺不需要机器加工，原材料利用率可以达到 97% 不同的金属粉末可以用于填充模具的不同部分。
固体成型加工部分
固体成型加工：指所使用的原料是一些在常温条件下可以进行造型的金属条，片以及其他固体形态。属于劳动密集型生产。加工成本投入可以相对低廉一些。固体成型加工分类
旋压：一种非常常见的用于生产圆形对称部件的加工方法，如碟子，杯子以及圆锥体等。加工时，将高速旋转的金属板推近同样告诉旋转的固定的车床上的模型，以获得预先设定好的造型。该工艺适合各种批量形式的生产。
弯曲：一种用于加工任何形式的片状，杆状以及管状材料的经济型生产工艺。
连续扎制成型：将金属片喂入压辊之间，以获得长度连续，横截面一致的金属造型。与挤压工艺类似，但是对加工元件的壁厚有限制，只能得到单一的壁厚。只有在大量生产的前提下，加工成本才最合理。
冲压成型：金属片置于阳模与阴模之间经过压制成型，用于加工中空造型，深度可深可浅。
冲孔：利用特殊工具在金属片上冲剪出一定造型的工艺，大，小批量生产都可以适用。冲切：与冲孔工艺基本类似，不同之处在于前者利用冲下部分，而后者利用冲切之后金属片剩余部分。
剪切：用剪切的方式切割金属片，与用一把剪刀从最佳位置剪裁纸张是一个道理。切屑成型：当对金属进行切割的时候有切屑生产的切割方式统称为切屑成型，包括铣磨，钻孔，车床加工以及磨，锯等工艺。无切屑成型：利用现有的金属条或者金属片等进行造型。没有切屑产生。这类工艺包括化学加工，腐蚀，放电加工，喷砂加工，激光切割，喷水切割以及热切割等
尼龙棒加工技术要求篇二
机械加工检验标准及方法
一.目的：
二.范围：
三.规范性引用文件 四.尺寸检验原则
1．基本原则： 2．最小变形原则：
3．最短尺寸链原则：
4．封闭原则： 5．基准统一原则：
6．其他规定
五.检验对环境的要求 1．温度 2．湿度
3．清洁度
4．振动 5．电压
六.外观检验
1．检验方法 2．检验目距 3．检测光源 4．检测时间
5．倒角、倒圆 6．批锋、毛刺 7．伤痕
8．刀纹、振纹
9．凹坑、凸起、缺料、多料、台阶
10．污渍
11．砂孔、杂物、裂纹 12．防护包装
七.表面粗糙度的检验 1．基本要求
2．检验方法： 3．测量方向 4.测量部位
5．取样长度
八.线性尺寸和角度尺寸公差要求
1．基本要求
线性尺寸未注公差
九．形状和位置公差的检验
1．基本要求 3．检测方法
十.螺纹的检验
1．使用螺纹量规检验螺纹制件 2．单项检验
十一.外协加工件的检验规定 1.来料检验
2.成品检验计划
十二.判定规则 附注： 1.泰勒原则
一.目的：
为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。二.范围：
本标准适用于切削加工（包括外协、制程、出货过程）各检验特性的检验。在本标准中，切削加工指的是：车削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和钳工作业等。本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验和判定准则。
注：本标准不适用于铸造、锻造、钣金、冲压、焊接加工后的检验，其检验标准另行制定。本标准不拟对长度、角度、锥度的测量方法进行描述,可参看相关技术手册；形位公差的测量可参看gb/t1958-1980；齿轮、蜗杆的检验可参看相关技术手册。三.规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否 可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准
gb/t 2828.1-2003(iso 2859-1:1989)计数抽样程序 第1部分：按接收质量限(aql)检索的逐批检验 抽样计划
gb/t 1804-2000(iso2768-1:104989)一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差 gb/t 1184-1996(iso2768-2:1989)形状和位置公差 未注公差值 gb/t 1958-1980 形状和位置公差 检测规定 gb/t 1957-1981 光滑极限量规 q/hxb 3000.1抽样检查作业指导书 q/hxb 2005.1产品的监视和测量控制程序 q/hxb 2005.15不合格品控制程序
四.尺寸检验原则 1．基本原则：
所用验收方法应只接收位于规定的尺寸验收极限的工件。对于有配合要求的工件，其尺寸检验应符合泰勒原则，孔或轴的作用尺寸不允许超过最大实体尺寸。
注：泰勒原则就是有配合要求的孔、轴，其局部实际尺寸与形状误差都要控制在尺寸公差带以内（轴减孔加）。2．最小变形原则：
为了保证测量结果的准确可靠，应尽量使各种因素的影响而产生的变形为最小。3．最短尺寸链原则：
为保证一定的测量精度，测量链的环节应减到最少，即测量链应最短（减少测量误差累计）。4．封闭原则：
在测量中，如能满足封闭条件，则其间隔偏差的总和为零，即是封闭原则。5．基准统一原则：
测量基准应与设计基准、工艺基准保持一致。6．其他规定
1）.应与尺寸测量的结果和形状误差的测量结果综合考虑，确定工件是否合格。2）.一般只按一次测量结果判断合格与否。
3）.当使用计量器具与使用量规发生争议时，用符合gb/t 1957-1981《光滑极限量规》标准规定的下列量规仲裁：通规应等于或接近于工件的最大实体尺寸；止规应等于或接近于工件的最小实体尺寸。五.检验对环境的要求 1．温度
1）.减小和消除温度引起的误差的途径：在标准温度20℃下检测；使量具和工件材料一致，温度平衡。
2）.检验工作场所应避免阳光直照，防止暖气等热源和门窗处冷空气造成温度巨变。2．湿度
湿度过高（一般指相对湿度>75%）容易导致生锈、光学仪器发霉等。湿度高时，可用除湿设备除水，在量具箱内放干燥剂。检验人员必须保证量具干燥状态，不能将水杯等放在量具周围。3．清洁度
包括防尘、防腐蚀等。检验场所应远离磨床等尘源。防止腐蚀性气体，远离化验、酸洗等工作场地。4．振动
工作台要稳固，远离大型机加工设备等振源。5．电压
电动、气动量仪的动力源要稳压，要按照量仪的特性要求予以保证。六.外观检验 1．检验方法
用目视检验。检验人员矫正视力 1.0 以上。必要时可用4x 望远镜或放大镜检测。对客户有明确要求的，按照客户要求的检测方法进行。
2．检验目距
工件到眼睛的距离在40cm 左右。3．检测光源
正常日光下（晴天）；照度为 100lx～200lx 的灯光下进行（相当于 750mm远处的一支 40w 的日光灯。4．检测时间
对工件某一表面外观质量观测 4～5秒钟。5．倒角、倒圆
对图纸上没有明确倒角、倒圆尺寸的，按照 c0.2～c0.5 或 r0.2～r0.5 加工作业，特殊情况下可按照c0.1～c0.2进行加工。除图纸明确注明不用倒角的部位外，所有部位必须倒角或倒圆。6．批锋、毛刺
工件有毛刺、批锋不可有。所有裸露部位（包括精加工的内孔面）必须去除毛刺，以不刮手为限。7．伤痕
工件最终完成面不得有明显划伤、夹伤、压伤、碰伤痕迹，点伤表面积不得大于 1 ㎜，深度不得大于0.2mm；线伤宽度不得大于 0.5mm,长度不得大于 20mm，深度不得大于 0.0063mm。必要时可参照样板。8．刀纹、振纹
工件表面不得有明显刀纹、振纹。
9．凹坑、凸起、缺料、多料、台阶
工件表面不得有明显凹坑、凹陷、凸起、缺料、多料、台阶。10．污渍
工件表面不得有明显油渍、异物、污渍、异色。螺纹孔、槽内的粉屑应吹拭干净。11．砂孔、杂物、裂纹
工件表面不得有明显砂孔、杂物、裂纹。12．防护包装
工件必须做防护工作。有色金属制品如铜、铝制品需用报纸或塑料膜包覆；黑色金属需涂覆防锈油。
七.表面粗糙度的检验 1．基本要求
1).表面粗糙度通常用轮廓算术平均偏差ra表示。
2).图纸上明确表面粗糙度要求的，按照图面要求进行检验。
3).图纸上没有明确表面粗糙度要求的，按照加工工艺一般能达到的粗糙度进行检验。对铝材和铜材的表面要求光亮。2．检验方法：
样块比较法。以表面粗糙度比较样块工作面上的粗糙度值为标准，用视角法和触角法与被测表面进行 比较，来判定被测表面的粗糙度值是否符合规定。需要时可用显微镜比较法。客户有明确要求时，按照客 户要求进行检验。用样块进行比较时，样快和被测表面材质、加工方法应一致。
3．测量方向
在未规定粗糙度的测量方向时，应在垂直于表面加工痕迹的法向截面内测量。为了使测得的表面粗糙度值能比较客观地反映出整个被测表面，应选择几个有代表性的部位进行测量。4.测量部位
1).表面缺陷如气孔、锈蚀、碰伤、划痕和毛刺等不应计入表面粗糙度的评定，除非图样或技术文件中明确规定粗糙度包括表面缺陷。2).根据被测表面加工痕迹的均匀性选择测量部位。3).根据被测工件的使用特性选取测量部位。5．取样长度
当未作明确要求时，应根据被测表面的规定粗糙度值按表3 规定选取正确的取样长度和评定长度。
八.线性尺寸和角度尺寸公差要求 1．基本要求
1）.图纸上有明确公差要求的，按照要求进行判定。实测尺寸超出公差即为不合格。2）.标题栏或技术要求注明公差的，按照要求进行判定。2 线性尺寸未注公差
1）.a线性尺寸未注公差按照gb 1804-2000 中等精度（m 级）进行检验（参照下表）。
b角度尺寸的极限偏差数值，其值按角度短边长度确定，对圆锥角按圆锥素线长度确定（参照下表）。
c倒圆半径和高度尺寸的极限偏差数值参照下表
2）.gb1804-2000 不适用于下列尺寸：
a）其他一般公差标准涉及的线性和角度尺寸；
b）括号内的参考尺寸； c）矩形框格内的理论正确尺寸。
3）.参考尺寸和理论正确尺寸的公差要求另行规定。九．形状和位置公差的检验 1．基本要求
1）.图纸上对形位公差有明确要求的，按照图纸要求进行检验。
2）.图纸上对形位公差没有明确要求的，其形位公差由加工工艺保证，一般不做检验；对形位公差有怀疑时，需进行检验。
3）.客户另行要求的，以客户要求为准。2 形状和位置公差要求
为了保证工件形位公差符合设计要求，在加工过程中，要求检测重要的形位公差要求，如回转性工件的同轴度等。未明确要求的形位公差按照gb1184-1996的k 级精度检验。
1）.直线度和平面度
直线度和平面度的未注公差值参考下表。对于直线度应按其相应的长度选择；对于平
面度应按其表面的较长一侧或圆表面的直径选择。2）.圆度
圆度的未注公差值等于标准的直径公差值，但不能大于圆跳动的未注公差值。
3）.圆柱度
圆柱度的未注公差值不作规定。注：
1.圆柱度误差由三个部分组成：圆度、直线度和相对素线的平行度误差，而其中每一项误差均由他们的注出公差或未注公差控制。
2.如因功能要求，圆度应小于圆度、直线度和相对素线的平行度的未注公差的综合结果，应在被测要素上gb/t 1182的规定注出圆柱度的公差值。
3.采用包容要求。4）.平行度
平行度的未注公差值等于给出的尺寸公差值，或是直线度和平面度未注公差值中的相应公差值取较大者。应取两要素的较长者作为基准。5）.垂直度
垂直度的未注公差值参考下表。取较长边为基准，较短边为被测要素。6）.对称度
对称度的未注公差值参考下表。取较长者为基准，较短者为被测要素。注：对称度的未注公差值用于至少两个要素中的一个是中心平面，或两个要素的轴线相互垂直。
7）.同轴度
同轴度的未注
公差值未作规定。在极限状况下，同轴度的未注公差值可以和圆跳动的未注公差值相等。8）.圆跳动
圆跳动（径向、端面、斜向）的未注公差值参考下表。对于圆跳动的未注公差值，应以设计或工艺 给出的支承面为基准；否则应取两要素中较长的一个作为基准。
3．检测方法
形位公差的检测方法可按照gb 1958-1980 进行，需要时可在三坐标测量机上用适当检测方案进行检测。十.螺纹的检验
1．使用螺纹量规检验螺纹制件
1）.螺纹量规的使用规则 表 11 螺纹量规使用规则
2）.当对旋合长度有要求时，必须适合长度的量规才能确保检验精度。
3）.应对螺距、牙型角误差的有效性进行验证或抽查，如用三针法补充检测中径。2．单项检验
1）.大、小径的检验
外螺纹大径和内螺纹小径用卡尺、千分尺或内测千分尺检测。外螺纹小径和内螺纹大径只在必要时抽 查。
2）.牙型半角的检测
一般不需检测。当精度要求高或牙型较大（如梯形螺纹）时，则必须检测。牙型半角一般在显微镜上 检测，采用带有米字型的角度目镜进行检测。3）.螺距的检测
用显微镜、螺纹样板组或专用检具检测螺距。4）.中径的检测
用螺纹千分尺检测。
十一.外协加工件的检验规定 1.来料检验
1）.对外协制成品批量小于 20pcs 的工件采用全检。
2）.对外协制成品批量大于 20pcs 的工件按gb/t 2828.1-2003(ansi/asqc z1.4-1999)正常检验一次。抽样方案进行抽样，检验水平选用一般检验水平ⅲ级。
3）.对外协粗加工(如粗车)的工件按照 gb/t 2828.1-2003(ansi/asqc z1.4-1999)正常检验一次抽样方案进行抽样，检验水平选用一般检验水平ⅱ级。
4）.倒序检验按照 gb/t 2828.1-2003(ansi/asqc z1.4-1999)正常检验一次抽样方案进行抽样，检验水平选用一般检验水平ⅲ级，发现不良特性时需将该项全检。5）.返工返修的工件必须再次提交检验合格后才能放行。2.成品检验计划
1）.对成品批量小于 20pcs的工件采用全检，特殊情况不在此限，具体办法另行制定。2）.对成品批量大于 20pcs的工件按照 gb/t 2828.1-2003(ansi/asqc z1.4-1999)正常检验一次抽样方案进行抽样，检验水平选用一般检验水平ⅲ级，发现有不良特性时需将该项全检。3）.返工返修的工件必须再次提交检验合格后才能放行。十二.判定规则
1）.必须将产品的各检验特性都检验完毕后，进行综合判定。2）.本标准未加以规定的检验特性或项目包括但不限于：
a）材质（如 45#、q235、40cr、棒料φ
10、圆管φ10×1.5 等）； b）热处理（如淬火、回火、调质、氮化、发黑等）；
c）表面处理（如镀锌、镀铬等）
附注： 1.泰勒原则
1905年英国人w.泰勒提出的极限尺寸判断原则。
过去由于对极限尺寸、配合概念没有统一、正确的理解，对形状误差在配合中的作用认识不足，在生产中往往出现争执不休、无法解决的矛盾。如φ100h7/h6的孔、轴配
合，是属于间隙配合，要求涂油后用手可以直接装入。但是，当孔、轴的实际尺寸都为φ100mm时，都是合格的，由于孔、轴都有形状误差存在，影响零件的实际配合状态，实际上是装不进去的，甚至孔比轴大0.005mm时，也是装不进去的。此时，按旧的概念去理解，孔、轴的尺寸都是合格的，而轴装不进去又是不允许的，这就产生了无法理解的矛盾。采用了泰勒原则以后就合理地解决了这一矛盾，有了仲裁的依据，正确地解决了形状公差和尺寸公差之间的关系问题。这一原则，有是制订极限量规标准和检验标准的理论依据。
要理解泰勒原则，即必须先了解体外作用尺寸和局部实际尺寸的概念。
体外作用尺寸：
就是在被测要素的给定长度上，与实际内表面体外相接的最大理想面或与实际外表面体外相接的最小理想面的直径或宽度。对于关联要素，该理想面的辅线或中心平面必须与基准保持图样给定的几何关系。外表面的体外作用尺寸和内表面的体外作用尺寸分别用dfe和dfe表示。
局部实际尺寸：
是指计量器具与被测要素实现两点接触的测量方法（两点法）所得到的尺寸。
泰勒原则：
合理的孔，其体外作用尺寸应大于或等于最小极限尺寸；对于轴，其体外作用尺寸应小于或等于最大极限尺寸。对于孔，任何位置上的局部实际尺寸应小于或等于最大极限尺寸；对于轴，任何位置上的局部实际尺寸应大于或等于最小极限尺寸。
简单讲，泰勒原则就是有配合要求的孔、轴，其局部实际尺寸与形状误差都要控制在尺寸公差带以内。简单讲，泰勒原则就是有配合要求的孔、轴，其局部实际尺寸与形状误差都要控制在尺寸公差带以内。
尼龙棒加工技术要求篇三
河北锦旭工程塑料科技有限公司
尼龙-6棒材pa628机械加工注意事项
河北锦旭工程塑料科技有限公司生产的尼龙-6棒材pa628, 以自产尼龙-6切片为原料，采用先进配方及工艺，挤出成型，棒材拥有优越的机械性能，适合加工轴套、齿轮、轮子、托辊、连接销等制品。
由于尼龙产品属于高分子产品，在加工过程，刀具和钻具与尼龙棒之间摩擦生产热量，如机械加工工艺不当，容易造成加工件尺寸不准，钻孔出现开裂等问题，现将加工工艺中注意事项作如下说明：（参照沈阳机床股份有限公司，ca6250a型车床参数）
一、环境温度对加工的影响
环境温度对尼龙6制品机械加工过程中尺寸稳定性的影响不容忽视，建议有条件的机械加工厂建立恒温加工车间。
二、加工工艺
1、制品上，加工小于30mm小孔时，a）由于小孔内空间狭小，散热困难，操作车床需将车床转速降低至300转/min以下，用切削液予以冷却；b）缓慢、匀速进钻，及时排屑；c）贯穿孔，到孔底，钻头将要贯穿时，需要更加小心，降低进钻速度，切削液或冷却水，必须均匀喷淋到孔口位置。
2、制品上，加工大于30mm的打孔时，a）首先要把钻头磨锋利，便于加工，减少废品率；b）将车床转速降低到180转/min以下，大于55mm的孔，可以将车床转速降低到60转/min左右；c）缓慢、匀速进钻，及时排屑，喷淋充足的切削液；d）钻头出孔时，小心，降低进钻速度。
3、在制品上，进行小孔扩孔加工时，a）车床转速应低于60转/min；b）匀速、低速进钻，操作人员必须稳住尾座手柄，防止钻头被车床迅速带入孔中，造成制品崩裂；c）切削液喷淋均匀。
4、、外圆加工，a)加工刀具选择白钢刀具，不宜选用合金刀具，刀具应保持锋利；b）车床转速不低于200转/min；c）适当的进刀速度，提高加工精度及表面光洁度。
尼龙棒加工技术要求篇四
机械加工检验标准及方法
机械加工检验标准及方法
一.目的：
二.范围：
三.规范性引用文件 四.尺寸检验原则
1．基本原则： 2．最小变形原则：
3．最短尺寸链原则：
4．封闭原则： 5．基准统一原则：
6．其他规定
五.检验对环境的要求 1．温度 2．湿度
3．清洁度
4．振动 5．电压
六.外观检验
1．检验方法 2．检验目距 3．检测光源 4．检测时间
5．倒角、倒圆 6．批锋、毛刺 7．伤痕
8．刀纹、振纹
9．凹坑、凸起、缺料、多料、台阶
10．污渍
11．砂孔、杂物、裂纹 12．防护包装
机械加工检验标准及方法
七.表面粗糙度的检验 1．基本要求
2．检验方法： 3．测量方向 4.测量部位
5．取样长度
八.线性尺寸和角度尺寸公差要求
1．基本要求
线性尺寸未注公差
九．形状和位置公差的检验
1．基本要求 3．检测方法
十.螺纹的检验
1．使用螺纹量规检验螺纹制件 2．单项检验
十一.外协加工件的检验规定 1.来料检验
2.成品检验计划
十二.判定规则 附注： 1.泰勒原则
机械加工检验标准及方法
一.目的：
为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。二.范围：
本标准适用于切削加工（包括外协、制程、出货过程）各检验特性的检验。在本标准中，切削加工指的是：车削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和钳工作业等。本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验和判定准则。
注：本标准不适用于铸造、锻造、钣金、冲压、焊接加工后的检验，其检验标准另行制定。本标准不拟对长度、角度、锥度的测量方法进行描述,可参看相关技术手册；形位公差的测量可参看gb/t1958-1980；齿轮、蜗杆的检验可参看相关技术手册。三.规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否 可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准
gb/t 2828.1-2003(iso 2859-1:1989)计数抽样程序 第1部分：按接收质量限(aql)检索的逐批检验 抽样计划
gb/t 1804-2000(iso2768-1:104989)一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差 gb/t 1184-1996(iso2768-2:1989)形状和位置公差 未注公差值 gb/t 1958-1980 形状和位置公差 检测规定 gb/t 1957-1981 光滑极限量规 q/hxb 3000.1抽样检查作业指导书 q/hxb 2005.1产品的监视和测量控制程序 q/hxb 2005.15不合格品控制程序
机械加工检验标准及方法
四.尺寸检验原则 1．基本原则：
所用验收方法应只接收位于规定的尺寸验收极限的工件。对于有配合要求的工件，其尺寸检验应符合泰勒原则，孔或轴的作用尺寸不允许超过最大实体尺寸。
注：泰勒原则就是有配合要求的孔、轴，其局部实际尺寸与形状误差都要控制在尺寸公差带以内（轴减孔加）。2．最小变形原则：
为了保证测量结果的准确可靠，应尽量使各种因素的影响而产生的变形为最小。3．最短尺寸链原则：
为保证一定的测量精度，测量链的环节应减到最少，即测量链应最短（减少测量误差累计）。4．封闭原则：
在测量中，如能满足封闭条件，则其间隔偏差的总和为零，即是封闭原则。5．基准统一原则：
测量基准应与设计基准、工艺基准保持一致。6．其他规定
1）.应与尺寸测量的结果和形状误差的测量结果综合考虑，确定工件是否合格。2）.一般只按一次测量结果判断合格与否。
3）.当使用计量器具与使用量规发生争议时，用符合gb/t 1957-1981《光滑极限量规》标准规定的下列量规仲裁：通规应等于或接近于工件的最大实体尺寸；止规应等于或接近于工件的最小实体尺寸。五.检验对环境的要求 1．温度
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1）.减小和消除温度引起的误差的途径：在标准温度20℃下检测；使量具和工件材料一致，温度平衡。
2）.检验工作场所应避免阳光直照，防止暖气等热源和门窗处冷空气造成温度巨变。2．湿度
湿度过高（一般指相对湿度>75%）容易导致生锈、光学仪器发霉等。湿度高时，可用除湿设备除水，在量具箱内放干燥剂。检验人员必须保证量具干燥状态，不能将水杯等放在量具周围。3．清洁度
包括防尘、防腐蚀等。检验场所应远离磨床等尘源。防止腐蚀性气体，远离化验、酸洗等工作场地。4．振动
工作台要稳固，远离大型机加工设备等振源。5．电压
电动、气动量仪的动力源要稳压，要按照量仪的特性要求予以保证。六.外观检验 1．检验方法
用目视检验。检验人员矫正视力 1.0 以上。必要时可用4x 望远镜或放大镜检测。对客户有明确要求的，按照客户要求的检测方法进行。
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2．检验目距
工件到眼睛的距离在40cm 左右。3．检测光源
正常日光下（晴天）；照度为 100lx～200lx 的灯光下进行（相当于 750mm远处的一支 40w 的日光灯。4．检测时间
对工件某一表面外观质量观测 4～5秒钟。5．倒角、倒圆
对图纸上没有明确倒角、倒圆尺寸的，按照 c0.2～c0.5 或 r0.2～r0.5 加工作业，特殊情况下可按照c0.1～c0.2进行加工。除图纸明确注明不用倒角的部位外，所有部位必须倒角或倒圆。6．批锋、毛刺
工件有毛刺、批锋不可有。所有裸露部位（包括精加工的内孔面）必须去除毛刺，以不刮手为限。7．伤痕
工件最终完成面不得有明显划伤、夹伤、压伤、碰伤痕迹，点伤表面积不得大于 1 ㎜，深度不得大于0.2mm；线伤宽度不得大于 0.5mm,长度不得大于 20mm，深度不得大于 0.0063mm。必要时可参照样板。8．刀纹、振纹
工件表面不得有明显刀纹、振纹。
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9．凹坑、凸起、缺料、多料、台阶
工件表面不得有明显凹坑、凹陷、凸起、缺料、多料、台阶。10．污渍
工件表面不得有明显油渍、异物、污渍、异色。螺纹孔、槽内的粉屑应吹拭干净。11．砂孔、杂物、裂纹
工件表面不得有明显砂孔、杂物、裂纹。12．防护包装
工件必须做防护工作。有色金属制品如铜、铝制品需用报纸或塑料膜包覆；黑色金属需涂覆防锈油。
七.表面粗糙度的检验 1．基本要求
1).表面粗糙度通常用轮廓算术平均偏差ra表示。
2).图纸上明确表面粗糙度要求的，按照图面要求进行检验。
3).图纸上没有明确表面粗糙度要求的，按照加工工艺一般能达到的粗糙度进行检验。对铝材和铜材的表面要求光亮。2．检验方法：
样块比较法。以表面粗糙度比较样块工作面上的粗糙度值为标准，用视角法和触角法与被测表面进行 比较，来判定被测表面的粗糙度值是否符合规定。需要时可用显微镜比较法。客户有明确要求时，按照客 户要求进行检验。用样块进行比较时，样快和被测表面材质、加工方法应一致。
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3．测量方向
在未规定粗糙度的测量方向时，应在垂直于表面加工痕迹的法向截面内测量。为了使测得的表面粗糙度值能比较客观地反映出整个被测表面，应选择几个有代表性的部位进行测量。4.测量部位
1).表面缺陷如气孔、锈蚀、碰伤、划痕和毛刺等不应计入表面粗糙度的评定，除非图样或技术文件中明确规定粗糙度包括表面缺陷。2).根据被测表面加工痕迹的均匀性选择测量部位。3).根据被测工件的使用特性选取测量部位。5．取样长度
当未作明确要求时，应根据被测表面的规定粗糙度值按表3 规定选取正确的取样长度和评定长度。
八.线性尺寸和角度尺寸公差要求 1．基本要求
1）.图纸上有明确公差要求的，按照要求进行判定。实测尺寸超出公差即为不合格。2）.标题栏或技术要求注明公差的，按照要求进行判定。2 线性尺寸未注公差
1）.a线性尺寸未注公差按照gb 1804-2000 中等精度（m 级）进行检验（参照下表）。
b角度尺寸的极限偏差数值，其值按角度短边长度确定，对圆锥角按圆锥素线长度确定（参照下表）。
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c倒圆半径和高度尺寸的极限偏差数值参照下表
2）.gb1804-2000 不适用于下列尺寸：
a）其他一般公差标准涉及的线性和角度尺寸；
b）括号内的参考尺寸； c）矩形框格内的理论正确尺寸。
3）.参考尺寸和理论正确尺寸的公差要求另行规定。九．形状和位置公差的检验 1．基本要求
1）.图纸上对形位公差有明确要求的，按照图纸要求进行检验。
2）.图纸上对形位公差没有明确要求的，其形位公差由加工工艺保证，一般不做检验；对形位公差有怀疑时，需进行检验。
3）.客户另行要求的，以客户要求为准。2 形状和位置公差要求
为了保证工件形位公差符合设计要求，在加工过程中，要求检测重要的形位公差要求，如回转性工件的同轴度等。未明确要求的形位公差按照gb1184-1996的k 级精度检验。
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1）.直线度和平面度
直线度和平面度的未注公差值参考下表。对于直线度应按其相应的长度选择；对于平
面度应按其表面的较长一侧或圆表面的直径选择。2）.圆度
圆度的未注公差值等于标准的直径公差值，但不能大于圆跳动的未注公差值。
3）.圆柱度
圆柱度的未注公差值不作规定。注：
1.圆柱度误差由三个部分组成：圆度、直线度和相对素线的平行度误差，而其中每一项误差均由他们的注出公差或未注公差控制。
2.如因功能要求，圆度应小于圆度、直线度和相对素线的平行度的未注公差的综合结果，应在被测要素上gb/t 1182的规定注出圆柱度的公差值。
3.采用包容要求。4）.平行度
平行度的未注公差值等于给出的尺寸公差值，或是直线度和平面度未注公差值中的相应公差值取较大者。应取两要素的较长者作为基准。5）.垂直度
垂直度的未注公差值参考下表。取较长边为基准，较短边为被测要素。6）.对称度
对称度的未注公差值参考下表。取较长者为基准，较短者为被测要素。注：对称度的未注公差值用于至少两个要素中的一个是中心平面，或两个要素的轴线相互垂直。
7）.同轴度
同轴度的未注
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公差值未作规定。在极限状况下，同轴度的未注公差值可以和圆跳动的未注公差值相等。8）.圆跳动
圆跳动（径向、端面、斜向）的未注公差值参考下表。对于圆跳动的未注公差值，应以设计或工艺 给出的支承面为基准；否则应取两要素中较长的一个作为基准。
3．检测方法
形位公差的检测方法可按照gb 1958-1980 进行，需要时可在三坐标测量机上用适当检测方案进行检测。十.螺纹的检验
1．使用螺纹量规检验螺纹制件
1）.螺纹量规的使用规则 表 11 螺纹量规使用规则
2）.当对旋合长度有要求时，必须适合长度的量规才能确保检验精度。
3）.应对螺距、牙型角误差的有效性进行验证或抽查，如用三针法补充检测中径。2．单项检验
1）.大、小径的检验
外螺纹大径和内螺纹小径用卡尺、千分尺或内测千分尺检测。外螺纹小径和内螺纹大径只在必要时抽 查。
2）.牙型半角的检测
一般不需检测。当精度要求高或牙型较大（如梯形螺纹）时，则必须检测。牙型半角一般在显微镜上 检测，采用带有米字型的角度目镜进行检测。3）.螺距的检测
用显微镜、螺纹样板组或专用检具检测螺距。4）.中径的检测
用螺纹千分尺检测。
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十一.外协加工件的检验规定 1.来料检验
1）.对外协制成品批量小于 20pcs 的工件采用全检。
2）.对外协制成品批量大于 20pcs 的工件按gb/t 2828.1-2003(ansi/asqc z1.4-1999)正常检验一次。抽样方案进行抽样，检验水平选用一般检验水平ⅲ级。
3）.对外协粗加工(如粗车)的工件按照 gb/t 2828.1-2003(ansi/asqc z1.4-1999)正常检验一次抽样方案进行抽样，检验水平选用一般检验水平ⅱ级。
4）.倒序检验按照 gb/t 2828.1-2003(ansi/asqc z1.4-1999)正常检验一次抽样方案进行抽样，检验水平选用一般检验水平ⅲ级，发现不良特性时需将该项全检。5）.返工返修的工件必须再次提交检验合格后才能放行。2.成品检验计划
1）.对成品批量小于 20pcs的工件采用全检，特殊情况不在此限，具体办法另行制定。2）.对成品批量大于 20pcs的工件按照 gb/t 2828.1-2003(ansi/asqc z1.4-1999)正常检验一次抽样方案进行抽样，检验水平选用一般检验水平ⅲ级，发现有不良特性时需将该项全检。3）.返工返修的工件必须再次提交检验合格后才能放行。十二.判定规则
1）.必须将产品的各检验特性都检验完毕后，进行综合判定。2）.本标准未加以规定的检验特性或项目包括但不限于：
a）材质（如 45#、q235、40cr、棒料φ
10、圆管φ10×1.5 等）； b）热处理（如淬火、回火、调质、氮化、发黑等）；
c）表面处理（如镀锌、镀铬等）
附注： 1.泰勒原则
1905年英国人w.泰勒提出的极限尺寸判断原则。
过去由于对极限尺寸、配合概念没有统一、正确的理解，对形状误差在配合中的作用认识不足，在生产中往往出现争执不休、无法解决的矛盾。如φ100h7/h6的孔、轴配
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合，是属于间隙配合，要求涂油后用手可以直接装入。但是，当孔、轴的实际尺寸都为φ100mm时，都是合格的，由于孔、轴都有形状误差存在，影响零件的实际配合状态，实际上是装不进去的，甚至孔比轴大0.005mm时，也是装不进去的。此时，按旧的概念去理解，孔、轴的尺寸都是合格的，而轴装不进去又是不允许的，这就产生了无法理解的矛盾。采用了泰勒原则以后就合理地解决了这一矛盾，有了仲裁的依据，正确地解决了形状公差和尺寸公差之间的关系问题。这一原则，有是制订极限量规标准和检验标准的理论依据。
要理解泰勒原则，即必须先了解体外作用尺寸和局部实际尺寸的概念。
体外作用尺寸：
就是在被测要素的给定长度上，与实际内表面体外相接的最大理想面或与实际外表面体外相接的最小理想面的直径或宽度。对于关联要素，该理想面的辅线或中心平面必须与基准保持图样给定的几何关系。外表面的体外作用尺寸和内表面的体外作用尺寸分别用dfe和dfe表示。
局部实际尺寸：
是指计量器具与被测要素实现两点接触的测量方法（两点法）所得到的尺寸。
泰勒原则：
合理的孔，其体外作用尺寸应大于或等于最小极限尺寸；对于轴，其体外作用尺寸应小于或等于最大极限尺寸。对于孔，任何位置上的局部实际尺寸应小于或等于最大极限尺寸；对于轴，任何位置上的局部实际尺寸应大于或等于最小极限尺寸。
简单讲，泰勒原则就是有配合要求的孔、轴，其局部实际尺寸与形状误差都要控制在尺寸公差带以内。
