最新机械维修心得报告(4篇)

机械维修心得报告篇一

一、在带队实习中的收获

1、通过实习增强了我的职业意识。

通过这次实习，让我感觉到社会发展的脚步是那么的迅速。作为汽车专业的实训指导老师，深感责任重大。要努力拼搏不断上进，用知识的力量去完善自我、武装自我。学生们都热血沸腾，非常振奋，感觉到身为黄冈职业技术学院一分子而骄傲和自豪。几天的实习下来，准备就业的同学下定决心回学校后一定刻苦学习，为以后工作做出充分的准备;在接下来的学习中一定将理论知识与社会实践相结合，他们决心为社会的发展贡献自己的青春和满腔热忱。

2、增长了大量关于汽车的知识，积累了大量的维修技术经验。

这些知识和经验是平时在学校里中不易获得的。这种收获的`直接表现就是在企业与员工一起学习，一起做好相关的笔记和报告，这些不仅是对这次实习的记录与反思，同时也是今后教学的很好素材。

3、本次实习让我接触到了很多新的认识，重新认识了自我定位的问题。

发现问题，对于任何一个学科和学者都是最为重要的。

本次实习过程中，就有关问题进行提问，通过问题使得到老员工的指导以获得更大的收获。

此次实习最有意义、最重要，是可以让我们得到受益一生的收获。

授人以鱼不如授人以渔，可以说这是同学们在这一点上的切实感受。

如果仅基于课堂和书本纸上谈兵，很难发现真正有价值的问题。

比如在实习的第一天，人力资源部的马科长给同学们介绍公司的发展与经营方面的内容。

在讲解与提问中，同学们就自己关心的迷惑问题请教了马老师。

比如，在大三的一年中，从他的角度上怎样才能为更好就业而准备，如何准备，准备些什么。

同学们之所以在实习中明确了今后努力的方向，主要原因是书本上课堂上不能提供直接的感觉刺激和全方位的信息。

举例说明：同学们以前在课堂上和书本上也接触到不少专业方面的知识，但并没有太深的印象，也没发现什么值得去研究的问题，没有明确的努力方向，但在这次实习中很多同学都有了明确的自我定位。

明确自己在关键的一年中该如何有效利用，明确自己更喜欢搞专业还是搞管理，明确了自己到底是就业还是继续深造，甚至让许多同学坚定了将来工作的志向，这进一步证实了这次实习对同学们在学业方面影响巨大。

我也受到了较大影响。

二、教学实习中的成功经验

本次实习还有许多成功的经验值得以后借鉴，其中最重要的有以下三点：

1、院系领导的大力支持是本次实习的重要前提。没有院系领导的关心、协调、帮助与支持，就不会有这次实习，更不用说成功实现实习的预期目标。

2、充分细致的准备工作是成功完成实习人物的重要保障。事前在日程、衣食住行等方面的细致周到的安排和准备使这次实习得以顺利完成，带队老师以及同学们的积极参与和认真配合也是相当重要的。

三、今后实习的几点设想与建议

1、这样的教学实习应该正规化，长期进行下去。同一实习单位可以连续实习，每一次的实习都应该在系里备份，后面同学在去实习的时候就可以参考。这样做可以发现更多的问题，同时可以使实习中发现的重要问题得到更广泛地关注和更加深入地调查研究，如果结合实践可能收效更好。

2、在确定实习单位时应充分考虑到专业特点，内容可以更广泛一些，将有限的资源有效利用。我们的教学应更加紧密的贴近企业、行业的发展理念。在专业、课程设置上面以及人才培养方案等方面作详细周密的计划、安排、设置。

机械维修心得报告篇二

经过三年的专业理论知识的学习，现在踏身于实践当中，理论与实践的结合，在这三个星期的实习中，主要是：

(一)发动机曲柄连杆的检修。

(二)发动机钢体组件的装配检修与调整。

(三)发动机汽缸盖及气门组零件的检修。

(四)发动机气门间隙的检修与调整。

(五)变速器第一、第二轴组件的拆检。

(六)变速器壳体的检修。

(七)鼓式车轮制动器的检修。

(八)盘式制动器的检修。

(九)轿车操纵机构的检修与调整。

(十)前轮前束的检查与调整。

(十一)交流发电机的检修。

(十二)起动机的检修。

(十三)abs、汽车防盗系统的检修。

(十四)柴油发动机废气排放的检测。

在这三个星期的实习中，共做了这十四个实验项目。

了解了汽车发动机和汽车底盘拆装操作的基本要领和基本知识，熟悉安全操作规程和防护要求，能够使用汽车常用拆装工具和量具，并具备汽车拆装的`基本操作技能，掌握各典型总成部件的构造、工作原理和调整方法，让我对汽车有一个感性和理性的了解并得到岗位的基本训练，为缩短未来工作岗位的适应期打下基础。实现了理论与实践的有机结合。从而达到了手脑并用，双手万能的目的。

在此次实训周内，严格按照老师的给我们的安排与计划，老师每天安排的任务，此次实训中，我不仅掌握了汽车构造的基本组成和相关知识，而且也意识到在以后的工作学习中团结协作，以及充分发挥自己的主动性，创造性来解决问题的能力的重要性。并且要学会对已学过的知识和工程文件记录要及时的反省和总结，从而实现知识的根深蒂固!在做活塞环的检修过程

活塞环的弹力检验：活塞环的弹力是保证气缸密封性的条件之一。

漏光检验

为了保证活塞环的密封作用，要求活塞环的外表面处处与气缸壁贴合。漏光度过大，活塞环局部接触面积小，易造成漏气和机油上窜。在选配活塞时，最好进行漏光度的检查。

漏光度的简易检查方法：将活塞环平放在气缸内，在活塞环一边放一个灯泡，上面放一块盖板盖住活塞环的内圈，观察活塞环与缸壁之间的漏光缝隙。

要求：在活塞环开口端左右30°范围内不允许有漏光点存在，在同一个活塞环上漏光不应多于两处，其他部位每处的漏光弧长所对应的圆心角不得超过25°，同一活塞环上漏光弧长所对应的圆心角总和不得超过45°，漏光处的缝隙应不大于0.03mm。检查活塞环与活塞的侧隙

侧隙是指活塞环与活塞环槽上、下平面间的间隙。侧隙过大，将影响活塞环的密封作用，过小则可能卡死在环槽内，造成拉缸事故。

在做气缸磨损的检修

用量缸表测量气缸圆度误差时，在同一横截面内，在平行于曲轴轴线方向和垂直于曲轴轴线方向的两个方位进行测量，测得直径差之半即为该截面的圆度误差。

沿气缸轴线方向测得上、中、下三个截面，上面相当于活塞的上止点，第一道活塞环相对应得气缸处，中间取气缸中部，下面取活塞下止点时最后一道活塞环所对的气缸位置，测得的最大圆度误差就为该气缸的圆度误差。测量气缸圆柱度误差时一般在活塞行程内一股上去上中下三个部分如图24所示，气缸的各个方向测量找出缸的磨损最大值。气缸磨损最大直径与活塞下止点时活塞环运动区域以外，即距离气缸套10mm范围内的气缸最小内径差值的一半，就是气缸的最大圆柱度。即发动机的排量也是根据这个计算获得。

拆卸零件时，先考好零件原始的方向和位置后再拆卸，必要时，做好记录，拆下得零件要按拆卸先后顺序，分部位排放整齐，必要时，可用线或者铁丝将零件按顺序串起来，齿轮可按原来的方向和位置套在轴上，以防装错或漏装。操纵机构的检查与调整1.从动盘的检修

(1)检查时用小锤敲击摩擦片，若声音沙哑，则说明铆钉或更换铆钉即可。

(2)从动盘表面存在烧焦、油污、开裂且减振器弹簧折断时，应更换新片。对有严重油污的，还应检查曲轴后油封与变速器一轴的密封情况。

在检修abs、汽车防盗系统时，检测汽车防盗系统的自我诊断功能，分为进入界面，查询汽车型号，进入汽车车辆，进入发动机系统，防盗系统，在进入防盗系统之前，要把点火钥匙打到no位置，这样才能检测出故障代码。

与人沟通，这是我们日常生活工作中非常重要的一个基本能力，我们要学会善于与人沟通。在实习的过程中我们主动地与维修厂的员工进行交流，不懂就问，有时也会聊一些生活上的小事，使我们在这三周里相处得很好，厂里员工也很乐意把他们的经验告诉我们，让我们学到不少书本上没有的东西。由此，我明白了，在与他人的沟通之中我们要保持主动、积极的态度。

汽车发动机和汽车底盘拆装操作的基本要领和基本知识，熟悉安全操作规程和防护要求，能够使用汽车常用拆装工具和量具，并具备汽车拆装的基本操作技能，掌握各典型总成部件的构造、工作原理和调整方法，让我对汽车有一个感性和理性的了解并得到岗位的基本训练，为缩短未来工作岗位的适应期打下基础。实现了理论与实践的有机结合。从而达到了手脑并用，双手万能的目的。

在此次实训周内，严格按照老师的给我们的安排与计划，老师每天安排的任务，此次实训中，我不仅掌握了汽车构造的基本组成和相关知识，而且也意识到在以后的工作学习中团结协作，以及充分发挥自己的主动性，创造性来解决问题的能力的重要性。并且要学会对已学过的知识和工程文件记录要及时的反省和总结，从而实现知识的根深蒂固!

机械维修心得报告篇三

一.前言

成人教育(继续教育)学院是学校授权管理成人教育(继续教育)的部门和教学单位。成人教育学院充分发掘学校的办学资源，依托和利用学校优越的教学实验条件和雄厚的师资力量，面向社会积极开展职业教育职教师资本科生。机械设计制造及其自动化专业是培养具有机械设计、制造及自动化相关理论和基本知识，掌握机械设计制造及其自动化专业技能，熟悉职业教育教学，综合素质高，并具有一定创新能力，毕业后能从事机械设计制造及其自动化职业教育教学、推广与开发、科研、管理等工作的高级应用型专门人才。

本课主要学习机械工程的基本理论和基础知识，掌握机械工程设计、制造、管理的基本能力和从事职业教育教学的基本能力。

而机械制造技术机械制造业是国民经济的基础产业, 它的各项经济指标占全国工业的比重高达四分之一至五分之一,它的发展直接影响到国民经济各部门的发展,也影响到国计民生和国防力量的加强。

因此,各国都把机械制造业作为竞争取胜的重要段。

同时机械制造技术在国防、工业、机械设备中起着不可或缺的重要作用。

更重要的是机械制造业是国民经济赖以发展的基础，在国民经济的发展中占有很重要的地位，在社会经济发展中有很大的作用。

机械制造业是国家经济实力和科技水平的综合体现，是每一个大国任何时候都不能掉以轻心的关键行业，而根本的根本就是要提高本国的机械制造技术水平。

二.内容

1、 数控机床的定义

数控机床是数字控制机床(computer numerical control machine tools)的简称，是一种装有程序控制系统的自动化机床。该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，并将其译码，用代码化的数字表示，通过信息载体输入数控装臵。经运算处由数控装臵发出各种控制信号，控制机床的动作，按图纸要求的形状和尺寸，自动地将零件加工出来。

2、 与普通机床相比数控机床的特点

数控机床的操作和监控全部在这个数控单元中完成，它是数控机床的大脑。与普通机床相比，数控机床有如下特点：

●对加工对象的适应性强，适应模具等产品单件生产的特点，为模具的制造提供了合适的加工方法;

●加工精度高，具有稳定的加工质量;

●可进行多坐标的联动，能加工形状复杂的零件;

●加工零件改变时，一般只需要更改数控程序，可节省生产准备时间;

●机床本身的精度高、刚性大，可选择有利的加工用量，生产率高(一般为普通机床的3~5倍);

●机床自动化程度高，可以减轻劳动强度;

●有利于生产管理的现代化 数控机床使用数字信息与标准代码处理、传递信息，使用了计算机控制方法，为计算机辅助设计、制造及管理一体化奠定了基础;

●对操作人员的素质要求较高，对维修人员的技术要求更高;

● 可靠性高。

3、 数控机床的结构

数控机床一般由输入介质、人机交互设备、计算机数控装臵、进给伺服驱动系统、主轴伺服驱动系统、辅助控制装臵、反馈装臵和适应控制装臵等部分组成。按照冯老师讲述的大致分为三部分。

●机床主体

它是数控机床的主体，包括机床身、立柱、主轴、进给机构等机械部件，如刀架等。他是用于完成各种切削加工的机械部件。

●数控系统

是数控机床的核心，cnc装臵，如代码的转换、cpu配臵的位数以及相应的软件，用于输入数字化的零件程序，并完成输入信息的存储、数据的变换、插补运算以及实现各种控制功能。

●驱动装臵

它是数控机床执行机构的驱动部件，包括主轴驱动单元、进给单元、主轴电机及进给电机等。他在数控装臵的控制下通过电气或电液伺服系统实现主轴和进给驱动。当几个进给联动时，可以完成定位、直线、平面曲线和空间曲线的加工。

操作面板的认识及演示过程

1、 启动数控机床的步骤及注意事项

启动v600加工中心时,首先要把空气压缩机打开，之后打开机床电器柜电源。在启动车床之前要检查每个操作按钮的位臵，看看是否有错误或者之前操作中忘记关掉的按钮。同时，不要在机床周围放臵障碍物，工作空间要足够大。接下来在手动原点回归时，注意机床各轴位臵要距离原点有一定的距离。机床原点回归顺序为：首先+z轴，其次+x轴、+y轴(加工中心)。老师还强调在加工过程中，不允许打开机床防护门。

2、 操作面板的构成

直观的我们可以看见面板大致有三部分，数字和字母的作用是输入程序指令控制机床，还有许多英文字母键如：delete 删除reset 复位pos当前坐标值prog 程序offset刀补偏臵 pos位臵 can 取消 message 信息 set设臵 altea 转换 insert输入 等等另外的一些按钮如试运行、跳段、急停键、辅助功能锁、机床照明等等。

3、 换刀、对刀演练的心得

加工中心的换刀是自动的，但是要记住刀号，不然输入指令的时候根本没办法换到自己需要的刀具，也就是说注刀库中的刀号与你输入的数据的刀号要一一对应。

在对刀个过程中应准确无误，刀具补偿号应与程序调用刀具号符合。所有刀都有了记录,确定加工零点在工件移里面,可以任意一把刀决定工件原点.对刀的核心就是要记住对刀前先读刀，同时要记住加减刀头的半径。老师强调指出对刀的方法有很多种，我们只接触了其中的最简单的一种而已。

数控车床与数控铣床

数控车床和铣床我们只是做了感性的认识，大体的了解了他们的结构和控制面板操作键盘。数控机床作为工业自动化发展母机，几乎覆盖了所有行业，如果单纯的要分清应用范围，那有点困难的，因为产业链的形成不是一个单一独立的模块，而是一条完整的产业链条，涉及到制造、化工、冶金、组装、仪器仪表等等，只要有机械的行业都会用到数控机床。同时也涉及到国防航空，汽车工业，模具制造，机械加工，零件构造等等。

(一) 数控车床

1、 定义

数控车床又称为 cnc车床，即计算机数字控制车床，是目前国内使用量最大，覆盖面最广的一种数控机床，约占数控机床总数的25%。数控机床是集机械、电气、液压、气动、微电子和信息等多项技术为一体的机电一体化产品。数控车床是数控机床的主要品种之一，它在数控机床中占有非常重要的位臵，几十年来一直受到世界各国的普遍重视并得到了迅速的发展。

2、 结构认识

●主机，他是数控机床的主题，包括机床身、立柱、主轴、进给机构等机械部件。他是用于完成各种切削加工的机械部件。

●数控装臵，是数控机床的核心，包括硬件(印刷电路板、crt显示器、键盒、纸带阅读机等)以及相应的软件，用于输入数字化的零件程序，并完成输入信息的存储、数据的变换、插补运算以及实现各种控制功能。

●驱动装臵，他是数控机床执行机构的驱动部件，包括主轴驱动单元、进给单元、主轴电机及进给电机等。他在数控装臵的控制下通过电气或电液伺服系统实现主轴和进给驱动。当几个进给联动时，可以完成定位、直线、平面曲线和空间曲线的加工。

●辅助装臵，指数控机床的一些必要的配套部件，用以保证数控机床的运行，如冷却、排屑、润滑、照明、监测等。它包括液压和气动装臵、排屑装臵、交换工作台、数控转台和数控分度头，还包括刀具及监控检测装臵等。

●编程及其他附属设备，可用来在机外进行零件的程序编制、存储等。

(二) 数控铣床

1、 定义

定义:数控铣床是在普通铣床上集成了数字控制系统，可以在程序代码的控制下较精确地进行铣削加工的机床。

2、 结构认识

该机床由6个主要部分组成.即床身部分，铣头部分，工作台部分，横进给部分，升降台部分，冷却、润滑部分。

(1)床身

床身内部布局合理，具有良好的刚性，底座上设有4个调节螺栓，便于机床进行水平调整，切削液储液褴设在机床座内部。

(2)铣头部分

铣头部分由有级(或无级)变速箱和铣头两个部件组成。铣头主轴支承在高精度轴承上.保证主轴具有高回转精度和良好的刚性;主轴装有快速换刀螺母，前端锥采用1$0505锥度;主轴采用机械无级变速，其调节范围宽，传动平稳，操作方便。刹车机构能使主轴迅速制动，可节省辅助时间，刹车时通过制动手柄撑开止动环使主轴立即制动。启动主电动机时，应注意松开主轴制动手柄。铣头部件还装有伺服电机、内齿带轮、滚珠丝杠副及主轴套简，它们形成垂直方向(z方向)进给传动链，使主轴作垂向直线运动。

(3)工作台

工作台与床鞍支承在升降台较宽的水平导轨上，工作台的纵向进给是由安装在工作台右端的伺服电机驱动的。通过内齿带轮带动精密滚珠丝杠剐，从而使工作台获得纵向进给。工作台左端装有手轮和刻度盘，以便进行手动操作。床鞍的纵横向导轨面均采用了turclle b贴塑面，从而提高了导轨的耐磨性、运动的平稳性和精度的保持性，消除了低速爬行现象。

(4)升降台(横向进路部分)

升降台前方装有交流伺服电机.驱动床鞍作横向进给运动，其传动原理与工作台的纵向进给相同。此外.在横向滚珠丝杠前端还装有进给手轮，可实现手动进给。升降台左侧装有锁紧手柄，轴的前端装有长手柄，可带动锥齿轮及升降台丝杆旋转，从而获得升降台的升降运动。

(5)冷却与润滑装臵

①冷却系统。机床的冷却系统是由冷却泵、出水管、回水管、开关及喷嘴等组成，冷却泵安装在机床底座的内腔里，冷却泵将切削液从底座内储液池打至出水管，然后经喷嘴喷出，对切削区进行冷却。

②润滑系统及方式。润滑系统是由手动润捐油泵、分油器、节流阀、油管等组成。机床采用周期润滑方式，用手动润滑油泵，通过分油器对主轴套筒、纵横向导轨及三向滚珠丝杆进行润滑，以提高机床的使用寿命。

(三) 车床与铣床的区别

车床是主要用车刀对旋转的工件进行车削加工的机床。在车床上还可用钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥、板牙和滚花工具等进行相应的加工。车床主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件，是机械制造和修配工厂中使用最广的一类机床。铣床和钻床等旋转加工的机械都是从车床引伸出来的。在我国香港等地也有人叫旋床。

铣床系指主要用铣刀在工件上加工各种表面的机床。

通常铣刀旋转运动为主运动，工件(和)铣刀的移动为进给运动。

它可以加工平面、沟槽，也可以加工各种曲面、齿轮等。

铣床是用铣刀对工件进行铣削加工的机床。

铣床除能铣削平面、沟槽、轮齿、螺纹和花键轴外，还能加工比较复杂的型面，效率较刨床高，在机械制造和修理部门得到广泛应用。

铣床是一种用途广泛的机床，在铣床上可以加工平面(水平面、垂直面)、沟槽(键槽、t形槽、燕尾槽等)、分齿零件(齿轮、花键轴、链轮乖、螺旋形表面(螺纹、螺旋槽)及各种曲面。

此外，还可用于对回转体表面、内孔加工及进行切断工作等。

铣床在工作时，工件装在工作台上或分度头等附件上，铣刀旋转为主运动，辅以工作台或铣头的进给运动，工件即可获得所需的加工表面。

由于是多刀断续切削，因而铣床的生产率较高。

用铣刀对工件进行铣削加工的机床。

铣床除能铣削平面、沟槽、轮齿、螺纹和花键轴外，还能加工比较复杂的型面，效率较刨床高，在机械制造和修理部门得到广泛应用。

两种机床都用程序规定其走刀刀路，这种方式就叫做数控方式，在其名称前加上数控两个字就是这个意思，也就是自动化加工。

三.琐碎知识要点

①关于寻找工件重心的方法

为什么要提出这样的问题呢?因为管件在实践的安装过程中由于条件的限制不可能存在着行车去运输这些重管，可以利用寻找工件重心的方法去完成管件的吊运配合、安装，因为在重心位臵管件的受力最趋于平衡。可以利用吊点重心法去寻找重心，就是在工件上不同的两点做直线的交点。需要注意的是，如果吊起后需要再次翻转管件，其整体的重心位臵会不断变化，需要通过外部辅助力来克服重心旋转带来的惯性力，达到平衡翻转功效。

②焊接工艺要点

预热

预热有利于降低中碳钢热影响区的最高硬度，防止产生冷裂纹，这是焊接中碳钢的主要工艺措施。预热还能改善接头塑性，减小焊后残余应力。通常，35和45钢的预热温度为150～250℃。含碳量再高或者因厚度和刚度很大，裂纹倾向大时，可将预热温度提高至250～400℃。 若焊件太大，整体预热有困难时，可进行局部预热，局部预热的加热范围为焊口两侧各150～200mm。

焊条条件

许可时优先选用碱性焊条。

坡口形式

将焊件尽量开成u形坡口式进行焊接。如果是铸件缺陷，铲挖出的坡口外形应圆滑，其目的是减少母材熔入焊缝金属中的比例，以降低焊缝中的含碳量，防止裂纹产生。

工艺参数

由于母材熔化到第一层焊缝金属中的比例最高达30%左右，所以第一层焊缝焊接时，应尽量采用小电流、慢焊接速度，以减小母材的熔深。

热处理

焊后应在200-350℃下保温2-6小时，进一步减缓冷却速度，增加塑性、韧性，并减小淬硬倾向，消除接头内的扩散氢。焊后最好对焊件立即进行消除应力热处理，特别是对于大厚度焊件、高刚性结构件以及严厉条件下(动载荷或冲击载荷)工作的焊件更应如此。焊后消除应力的回火温度为600～650℃，保温1-2h,然后随炉冷却。

若焊后不能进行消除应力热处理，应立即进行后热处理。

焊接工艺基础知识 焊接是通过加热、加压，或两者并用，使两工件产生原子间结合的加工工艺和联接方式。焊接应用广泛，既可用于金属，也可用于非金属。

四.心得体会

实习结束后宋书记对此次实习进行了简单的总结，与其说是总结不如说是一次对我们的很好的忠告。他从他自己谈起，用换位思考的方式谈到了大学生参加工作最想知道的东西，提出了“三个多”即：多注意、多观察、多提问。同时也谈到了在学校所学的理论知识和实际的差距，机械设备更新之快难以想象，要将提高工作效率和工作精度做为机加工过程中的核心，而且要拥有学无止境的态度。最后宋书记表示欢迎大家前去交流合作，作为大三即将步入社会的学生，要把握好在学校剩余的学习时间，充实自己，历练自己。争取进入企业以后达到能上能下的能力。

这次实习是我第一次见到这么大型的加工设备，那么在工件运输过程中存在什么样的问题?据悉该厂专门定做了50米长的车子去运输管件，前期需要勘察运输路线同时还要考虑车子的受力要求等其他复杂的因素。

西北地区只有一两个储油罐加工设备厂子，随着社会的不断发展，企业的不断壮大，该厂的生产效益也是更创辉煌，曾多次跨国合作生产压力容器，今年就和美国签了30000000元的大合同。对现在的我来说，努力学习专业知识是重要的同时掌握自己所学专业的相关技能更是不可或缺的。

机械维修心得报告篇四

关于机械设备维修，我们已经不再陌生了，因为我们已经学习了关于机械设备维修这门课程。通过这门课程的学习，让我学会了机械设备维修的步骤和方法，掌握了设备维修的知识和原理，理论知识再加上实践，使我更加透彻的学会了这门课程。

首先，我们要学习理论知识，学会找出机械设备故障，并将故障进行分类，分析出故障发生的规律。

随着现代工业和现代制造技术的发展，制造系统的自动化、集成化越来越高。在这样的生产环境条件下，一旦某台设备出现了故障，而又未能及时发现和排除，就可能会造成整台设备停转，甚至整个流水线、整个车间停产，从而造成巨大的经济损失。因此，对设备故障的研究越来越受到人们的重视。

故障研究的目的是要查明故障模式，追寻故障机理，探求减少故障的方法，提高机电设备的可靠程度和有效利用率。同时设备维修还要求速度要快，减少因设备故障造成的损失;要求维修人员要精确的找出故障的位置，分析产生此类故障的原因，并进行安全可靠的维修，想出可行的办法尽量避免此类故障的再次发生。

当然我们要想做到这些首先要了解故障的定义并熟悉故障的分类。

通常人们将故障定义为：设备或零部件丧失了规定功能的状态。

正常功能。

从系统的观点来看，故障包括两层含义：一是机械系统偏离。

其形成的主要原因是机械系统(含零部件)的工作条件不正常引起的，这类故障通过参数调节或零部件修复即可消除，系统随之恢复正常功能。

二是功能失效。

此时系统连续偏离正常功能，并且偏离程度不断加剧，使机械设备基本功能不能保证，这种情况称之为失效。

一般零件失效可以更换，关键零件失效，则往往导致整机功能丧失。

我们在了解了故障的定义后，还要了解故障的分类。

机电设备故障可以从不同角度进行分类，不同的分类方法反映了故障的不同侧面。

对故障进行分类的目的是为了估计故障事件的影响程度，分析故障的原因，以便更好地针对不同的故障形式采取相应的对策。

从故障性质、引发原因、特点等不同角度出发，可将故障做如下分类。

按故障性质分为间歇性故障和永久性故障。

间歇性故障：设备只是在短期内丧失某些功能，故障多半由机

电设备外部原因如工人误操作、气候变化、环境设施不良等因素引起，在外部干扰消失或对设备稍加修理调试后，功能即可恢复。

永久性故障：此类故障出现后必须经人工修理才能恢复功能，否则故障一直存在。这类故障一般是由某些零部件损坏引起的。

按故障程度分为局部性故障和整体性故障。

局部性故障：机电设备的某一部分存在故障，使这一部分功能

不能实现而其他部分功能仍可实现，即局部功能失效。

整体性故障：整体功能失效的故障，虽然也可能是设备某一部

分出现故障，但却使设备整体功能不能实现。

按故障形成速度分为突发性故障和缓变性故障。

突发性故障：故障发生具有偶然性和突发性，一般与设备使用

时间无关，故障发生前无明显征兆，通过早期实验或测试很难预测。此种故障一般是由工艺系统本身的不利因素与偶然的外界影响因素共同作用的结果。

缓变性故障：故障发展缓慢，一般在机电设备有效寿命的后期出现，其发生概率与使用时间有关，能够通过早期试验或测试进行预测。通常是因零部件的腐蚀、磨损、疲劳以及老化等发展形成的。

按故障形成的原因分为操作或管理失误形成的故障、机器内在原因形成的故障和自然故障。

操作或管理失误形成的故障：如机电设备未按原设计规定条件

使用，形成设备错用等。

机器内在原因形成的故障：一般是由于机械设计、制造遗留下的缺陷(如残余应力、局部薄弱环节等)或材料内部潜在的缺陷造成的，无法预测，是突发性故障的重要原因。

自然故障：机电设备在使用和保有期内，因受到外部或内部多种自然因素影响而引起的故障，如正常情况下的磨损、断裂、腐蚀、变形、蠕变、老化等损坏形式都属自然故障。

按故障造成的后果分为致命故障和一般故障。

致命故障：危及或导致人身伤亡、引起机电设备报废或造成

重大经济损失的故障。如机架或机体断离、车轮脱落、发动机总成报废等。

一般故障：影响机电设备正常使用，但在较短的时间内可以排除的故障。例如传动带断裂、操纵手柄损坏、钣金件开裂或开焊、电器开关损坏、轻微渗漏和一般紧固件松动等。

此外，故障还可按其表现形式分为功能故障和潜在故障;按故障形成的时间分为早期故障、随时间变化的故障和随机故障;按故障程度和故障形成快慢分为破坏性故障和渐衰失效性故障

在进行机械设备维修时，一定要先搞清楚是什么故障?并且要检查故障出现在哪?是哪一部分零件导致产生这个故障?如何进行维修?在维修时应注意的问题等等。

我在洛阳一拖生产实习期间，偶然的机会让我见识到了，机械设备的维修过程，当时工人师傅正在维修的是插齿机，当然这台机器是出现故障了，其故障是夹紧机构不能正常夹紧，故障的发现者是该机器的操作员，操作员在使用该机器加工零件时，发现夹紧机构起不到夹紧的作用，维修人员看到这一情况，立即进行检查，由于该夹紧机构是采用液压的方式，所以要先检查液压泵供油是否正常，维修人员在检查完液压泵后发现供油正常，然后依次进行每一段管道的油压进行检测，检查后发现管道的油压正常，能达到夹紧所需要的压强，最后进行液压元件的检查，比如溢流阀、换向阀、液压缸等元件，检查后发现液压系统的元件都没有故障，怎么会造成无法夹紧的结果呢?

在维修人员的反复检查下，还是没有发现故障出现在哪?最后维修人员推测，产生这种无法夹紧的故障，问题不在于设备上，因为设备根本没有什么问题，而是在操作方法上。于是维修人员开始操作这台机器，从根本上去解决问题。

首先，维修人员进行输入程序的检查，发现操作人员所输入的程序没有夹紧代码，然后维修人员在程序中输入夹紧代码，进行试运行设备，发现可以实现夹紧，最终得到结论，此次故障出现在设备操作员没有把程序输入完整，导致设备部能进行正常工作。

如果程序输入完整，那么这台设备的故障就比较麻烦了，我们还要做更多的检查和实验来找出出现这种故障的原因。

关于设备维修我还有很多要学习的，就在学校学习的这些知识只是让我对设备维修有一定的了解，在以后的生活和工作中我们还有很多很多值得我们学习的。