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钢箱梁涂装工艺流程图篇一
1、施工前准备
（1）除锈
钢箱梁涂装前，应严格按《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（gb8923）中的相关要求，采用抛（喷）丸机械进行除锈，使其除锈等级要求达到sa2.5~sa3级。
（2）控制涂装的施工环境
作业前，应严格控制涂装的施工环境。一般要求钢箱梁表面温度5℃～35℃，相对湿度≤85%，露天≤85%。全部涂装不允许在有雾、下雨环境中进行，施工时风速≤15m/s。
（3）涂料的选择及特点、要求
涂料的选择对防止钢箱梁的腐蚀至关重要，应根据涂装技术进行选择。
待涂料进入施工现场时，应严格按照施工规范要求检查其标志、型号、名称、颜色、生产批号、生产日期、数量及生产合格证等，并要标明漆种（包括用途，如底漆、中漆、面漆），以确保其符合施工规范要求。
同时，涂料进入施工现场后，应按施工进度分批入库存，且应保存在涂装区域50m外的安全库房外。另外，涂料的使用应按其最长的保存期限，超期不能使用。
（4）施工设备
施工设备包括空压机、喷砂机、喷涂机、通风机、加热机等，且施工设备在使用前应做好就位、安装和调试等工作，以确保其运转安全。
2、喷砂施工
（1）喷砂前，须对钢箱梁箱内表面打磨处理，如将钢材表面的锐角边、尖角等打磨成r≥2.00mm以上的圆弧，并去除钢材的焊渣、针孔、毛刺等。在打磨前，先做好通风、除湿及除尘等措施，然后用气动角磨机进行打磨。
（2）喷砂施工时，由于喷砂机所独特的特点和钢材防腐要求等，所用磨料应采用棱角钢砂，且钢砂粒度应为g14～g18，颗粒直径宜为1.0mm～1.7mm，硬度为hrc40～hrc50，且须无油、无尘和无返潮结块、无可溶性盐类等。
（3）喷砂施工时的工艺参数：喷砂枪喷嘴处压缩空气压力≥0.7mpa；喷砂距离100mm～300mm；喷砂角度60o～70o；喷砂嘴孔径8mm～10mm。
（4）喷砂作业时，喷射面应均匀；喷砂后的表面应无油、无锈斑、无腐蚀物、无氧化物、无油漆等；喷砂后的钢材基面应是纯色，粗糙度应达到rz40μm～rz80μm。
中国新型涂料网
钢箱梁涂装工艺流程图篇二
钢箱梁涂装工艺
箱室喷底漆 喷漆效果
打磨除锈 中隔板涂装后效果
侧腹板喷漆效果 腹板喷漆效果
箱室顶板喷漆 涂装质量控制
复查
喷丸（砂）除锈 准备工作 学习图纸和技术资料 按设计要求准备油漆、出具合格证 学习操作规程和质量标准
克服上道工序作弊病的补救措施
中间轴查 施工
自检
油漆质量记录 隐蔽验收记录
自检记录 质量评估 质量评定记录 施工记录 资料整理
书面交流
技术交底 操作人员参加 涂漆室，相对湿度不应大于88% 安装焊缝处应留出30—50mm不涂 控制漆膜厚度 不得任意稀疏 防止灰尘污染 控制设计要求涂刷遍数 执行建平标准 不合格和处理（返工）清理现场、文明施工 钢箱梁焊接工艺
地板焊接 双面成型埋弧焊接
腹板焊接
地板调整平整度
挑檐板焊接
co2焊接
底板预付版加强 底板面焊接效果
调整顶板
焊接质量控制
焊条、焊剂准备，出具合格证 学习操作规程和质量标准
焊条烘熔 准备工作 学习图纸和技术资料 焊接机具、焊接检验工具准备 书面交流
焊工考试合格 技术交底 操作人员参加
首次施焊的钢种和焊接材料 复检组装质量和焊接区处理情况 进行焊接工艺和力学性能试验
禁止在焊缝区外的母材上大火引弧 办理上道工序交接检查 注意焊缝厚度及质量缺陷 焊接 中间抽查
自检 和下道工序办理交接手续
焊条合格及烘熔记录 清理熔渣基金属飞溅物 焊缝质量检验记录 在焊缝附近打上钢印号 焊接实验记录 清理现场、文明施工 自检记录 质量评定 执行验评标准
质量评定记录 不合格品处理（返工）焊接记录 资料整理
临时支墩加工 临时支墩安装
架设平台安装 提梁机安装
箱梁移至提梁机下 罗梁至平台上
提梁机提梁 节段梁行走
节段梁组装
根据施工图节段加工工艺，拟采用在工厂内加工组焊接成板单元，现场节段梁组装、移梁、提升、支架上拖拉、阶段对位焊接。
按照施工方案，在124＃墩—127＃墩左侧沿桥向之间架设一台20顿提梁式龙门吊，跨度不小于24米，用以左右路单幅节段梁的组装。
钢箱梁涂装工艺流程图篇三
高架桥
钢箱梁维修涂装技术小结
****年06月
一、工程概况
桥梁概况：
高架桥总长约1.2km，钢箱梁共8跨累计322米，占龙阳路段高架桥总长度的四分之一，周围环境：全部位***之间的交通繁忙路段，且比邻国际会展中心，无论脚手架的搭设或者日常施工必须避开早晚高峰。
施工工期：2014年4月15日至2014年5月10日
二、现状调查
1)
原有钢箱梁病害调查、检测
根据现场病害情况分析很大部分原因属于施工抢进度、基面处理的粗糙度、清洁度、现场作业温度、相对湿度控制和喷涂质量控制；五年内普遍出现质量问题；主要原因：基面没有清理干净、留下焊渣、油渍造成钢箱梁表面脱皮和锈点；基面温度、相对湿度和油漆稠度、粘度没有控制好，造成漆膜和基材脱离、开裂，钢材过早沿着焊缝带锈蚀；大部分焊缝周围焊渣、气泡未清理干净造成焊缝周围毛糙、露点；
1、涂层表面的污染
表面积累的灰尘和污染物含有腐蚀介质，将降低涂层的防腐使用年限，同时严重影响了桥梁的外观。
2、焊缝位置返锈
桥梁涂层经过长时间的风吹日晒和大气环境中腐蚀介质的侵蚀，焊缝位置出现了返锈、油漆脱落现象。
3、局部锈蚀
表面部位出现了严重的锈蚀问题，这个问题需要重视。涂层损坏从而使钢结构失去了防腐保护，最终腐蚀区域会愈来愈大，甚至会影响钢结构的使用性能。如下图1-2：
焊缝位置返锈、油漆沿着焊缝整体脱落
焊缝位置返锈、油漆整体脱落
临时支点切割之后返锈
临时支点切割之后从底层锈蚀
图1-2
三、维修油漆配套体系
1.检测与病害原因分析：配备检测仪器、对原有设计、施工资料的调查、对不同病害原因的分析和定性；
2.3.对不同病害的维修方案确定：分两种涂装方案对比进行；从施工控制、成膜效果、耐久性、经济性、自清洁、耐腐蚀性等方面分析；
4.5.二次维修面对不同病害如何处理？处理原则？具体技术方案的制定？面对工程量小而散乱、作业环境复杂如何保证施工质量？
6.病害产生的原因多，具体病害的类型分为起皮、点锈、沿着焊缝的条状起皮锈蚀、吊钩和手工焊缝的麻点锈蚀、预留支点的严重锈蚀、点位散乱、7.8.两种方案
9.两种面漆可能会存在一定色差，选测箱梁梁底纵向轴线为分界线，对比会更加明显，在实验区域贴上实验区标签，以提示公众
南侧半幅整体涂装聚氨酯面漆
序号
工序名称
技术要求
备注
表面处理
对表面出现锈蚀、涂层剥落的部位打磨，露出金属底材
底漆
局部涂装环氧低表面处理防锈漆一道：干膜厚度≥40μm
中间漆
局部涂装环氧云铁防锈漆一道：干膜厚度≥50μm
面漆
整体涂装聚氨酯漆两道：≥80μm
注：聚氨酯防腐年限6年以上；氟碳防腐年限10年以上。
北侧半幅整体涂装氟碳面漆
序号
工序名称
技术要求
备注
表面处理
对表面出现锈蚀、涂层剥落的部位打磨，露出金属底材
底漆
局部涂装环氧低表面处理防锈漆一道：干膜厚度≥40μm
中间漆
局部涂装环氧云铁防锈漆一道：干膜厚度≥50μm
面漆
整体涂装氟碳面漆≥80μm
注：聚氨酯防腐年限6年以上；氟碳防腐年限10年以上。
四、施工工艺过程
1、工艺流程
检测钢箱梁原有涂层劣化、锈蚀状况
↓
根据规范标准评定劣化、锈蚀等级
↓
制定涂装养护技术方案、验收标准和施工计划
↓
试验确认养护涂装油漆系统与初始油漆系统的相容性
↓
施工前期准备工作
↓
再次确认施工方案
↓
涂装施工
↓
施工记录
↓
质量控制与检验
↓
合格
↓
完工
2、工艺试验
整体涂装施工前，通过试验确认表面处理及表面喷涂的工艺参数和涂装过程合理性，严格按照《涂装工艺规程》的相关要求，由施工人员进行试验涂装，并填写《涂装试验过程记录表》，提交质检部门，其表面处理及喷涂过程由质检部门监控；对本工程的检验仪器进行校准，依据实际检测结果如实记录试验过程。由质检部门检测表面粗糙度、表面清洁度、干膜厚度，并填写《涂层膜厚检测数据记录表》，试件附着力等涂层性能检测送相关检测部门；由工艺部门根据以上试验及检测资料做出评定结果，并报监理工程师认可后方可施工。
1）表面处理工艺参数的确定
通过对试件进行除锈，在满足表面处理要求的情况下，确定并记录除锈工艺参数。
2）试涂的工艺参数确定
通过对试件进行试涂，在满足涂层厚度、附着力和外观要求的情况下，确定并记录空气压力、涂刷等工艺参数。
3）试验用试样按标准进行制作，试验内容及检测方法详见jt/t722-2008。
涂装前表面清理 → 底漆涂装 → 中间层漆涂装 →
面漆涂装 → 检查验收
3、涂装前表面清理
对于钢桥维修养护涂装施工，喷砂工艺处理不合适，但是钢结构表面的粗糙度和清洁度必须满足规范要求。
a、表面处理采用动力磨具，对原有聚氨酯涂层表面进行整体拉毛处理;
b、如局部出现锈蚀到底材情况，需要彻底打磨到底材，表面需要达到sa2.5的水平，并增大打磨面积2倍；
c、如遇锈蚀坑洞低于底材表面，需彻底打磨，将锈坑中的铁锈完全除尽；
d、去除表面局部油污及其他污染物，用清洁剂、稀释剂进行低压喷洗或刷洗；
e、全部表面处理完成后，用高压淡水枪冲洗掉所有残余物，检查结构表面ph值须低于9，干燥后经检验合格，才能进行下一步施工。
4、涂装施工
上述表面处理完成检验合格后，开始底漆涂装。
a、环境控制：测量并记录温度，湿度，钢板温度，油漆温度。相对湿度要求在80%以下；用露点盘查出露点并确保钢板温度高于露点3度。如果环境条件不满足，须采取加热升温达到要求后继续作业。
b、油漆材料准备：涂料进场时，必须经过专业部门的涂料性能测定，对外观透明度、颜色、结皮性、触变性、黏度、细度、密度、固体含量等指标进行合格鉴定后方能投入使用。按照油漆施工工艺文件准备好基料，固化剂和稀释剂，记录批号，包装，打开包装后检查涂料外观。
c、油漆的调配：涂料的调配应做到现配现用，避免造成涂料浪费。调配前用搅拌机将各组分搅拌均匀，必要时进行过滤，再按要求（标准体积比或称重量）调配基料和固化剂进行调配。配置时注意涂料的熟化期和混合使用期，达到熟化期才能施工，但超过混合使用期的涂料严禁使用。因此做到涂料现配现用，避免造成涂料浪费。不需要熟化的油漆经调配操作后即可投入使用；需要熟化的油漆则需按其规定的熟化时间（一般为30分钟）进行放置熟化，熟化后才可使用。
油漆配制前，应准备好需用的动力搅拌器、衡器、料桶等工具。打开油漆桶后首先检查桶内油漆外观质量，确认油漆质量无问题后用动力搅拌器将桶内油漆充分搅拌均匀。整套配漆时，将乙组份桶内溶液平稳倒入甲组份桶中，用少量稀释剂清洗盛装乙组份溶液的桶，然后充分搅拌均匀；零星配漆时，根据事先的计算准确称取（或量取）甲组份的量，再称取（或量取）乙组份的量，把甲乙两组份混和后再充分搅拌均匀，使其充分反应。
d、油漆的稀释:必要时加稀释剂对配置好的涂料进行稀释以便于施工，但稀释剂与涂料的体积比不超过规定的数值5%。涂装作业中，涂料的施工黏度变稠时操作者不能擅自调整，应由指定人员进行调整。
f、预涂:采用手工涂刷油漆的施工方法。手工涂刷油漆所使用的工具包括：毛刷、滚筒等成品工具，以及铁丝缠绕少量棉纱或棉布的特制工具，针对不同涂刷部位使用不同的工具。刷涂或滚涂时，刷涂或滚涂方向应取先前后、后左右的方向进行。预涂过程中发生掉毛时要随手清理掉，不便于随手清理的应在涂层固化后使用铲刀铲除、砂纸打磨等方法进行清理。
无论何种工具，在蘸取油漆时都要适量，以防滴落和流挂。具体要求是：蘸取油漆后，毛刷和自制预涂工具应在油漆桶边擀刮掉多余油漆，滚筒应在放置于油漆桶内的小平板上适当滚压掉多余油漆。严禁各类预涂工具蘸取油漆出桶时有油漆滴落。分层涂装作业中，每道漆膜不允许有咬底、剥落、漏涂、起泡等现象。
e、厚度控制：施工中严格执行涂装工艺，使用漆膜厚度仪测定每层涂层的厚度。
f、质量检查：做到涂层分布均匀，不产生流挂、漏刷、过刷、龟裂等缺陷。涂层外观应均匀、平整、丰满、有光泽，没有咬底、剥落、裂缝、针孔等缺陷。用干膜仪测量漆膜厚度，控制环氧富锌底漆的膜厚必要过厚。
g、覆涂间隔
按照涂料供应商提供的资料及产品说明书的要求严格按照涂料涂装覆涂间隔的要求进行施工。超过最大覆涂间隔时按规定处理并经监理和涂料商认可后再进行下道涂装。其中底漆、中间漆最长暴露时间不超过7d，两道面漆间隔若超过7d需用细砂纸打磨成细微毛面。
五、机具、设备及人员安排
1、流动高空工作台（或流动高空工作车辆）；
2、可加温淡水高压冲洗/除锈设备（泵）多台（＞85ºc,＞1.5kn,流量100kg/mim）;
3、抽水机（泵）多台；
4、可以吸水大型工业真空吸尘器；
5、空气压缩机（6m³，0.98mpa）；
6、真空自动回收打砂机（小、中型）；
7、普通手动打砂机；
8、电动/风动砂轮机或打磨工具多台；
9、防爆电动/风动抽风机；
10、防爆照明设备；
11、常规涂装设备
调色板，调和棒，油灰刀，配制用具；
漆刷，钢丝刷，砂皮纸，铁凿，铁锤；
六、质量控制要求
施工环境要求
表2
项目
控
制
要
求
检
测
方
法
备
注
环境温度
5-38℃
温度计测量
/
空气相对湿度
≤85%
干湿球温度计测量再查表换算，或直接用仪器测量空气湿度
采用除湿机、加热干燥机等达到作业环境要求。
钢板表面温度
≥空气露点温度+3℃
钢板温度仪测量
空气露点
由空气温度和空气相对湿度查表求出
不允许在气温5℃以下、相对湿度85%以上、雪天、雨天、雾天、大风（风力≥3级）或风沙场合施工。每次施工前，核对喷砂作业环境要求合格后方可施工。
1、原料涂料的质量控制
a.除非合同另有规定，构成所有防护体系的涂料均在同一供应方购买。
b.检验员对每种不同的涂料的每一个批号均取样品“a”
和样品“b”。样品“a”送试验部门按进行试验，除非得到监理工程师的允许，涂漆作业（工艺试验除外）只有在监理工程师确认第一批样品“a”合格时才能开始;样品“b”按不同组分分别密封,在由业主/监理、总承包人、涂料商、施工方等单位后共同签字后封存。
c.所有漆料装在封闭容器内，容器的大小适合方便运输。每个容器在侧面清楚表明生产厂名、漆料的注册说明（包括用途）、颜色、批号和生产日期等。
d.有仓库保管员对进库前的漆料验证其合格证、质保书，是否与相应合格样品”a”相同，否则拒绝入库，并退回供方更换。
e.经验证合格的漆料由仓库保管员填写《入库验收单》，并经检验员确认签字后用统一的标签填上工程名称、物资名称、型号规格、重量数量、进货日期、供货单位等进行标识。
2、表面处理的控制
涂层的外观、厚度和附着力按表4进行
表4
项
目
质量要求
检验仪器和方法
参照标准
取样原则及判断准则
干膜
厚度
按各道涂层设计要求
磁性测厚仪测厚
gb/t4956-2003
10m2取3－5个基准面每个基准面采用3点法测量，五点的平均值即为该基准面的局部厚度值，作为厚度的一个测值。钢结构外表面采用90-10*准则，内表面采用85-15*准则。
附着力0、1级
涂层划格仪划格法测试（2mm、3mm）
gb/t9286-1998
100m2随机测量
1个点
5mpa
拉开法
gb/t5210-2006
设计规定频次检查
外观
漆膜连续、平整、颜色与色卡一致，漆膜不得有流挂、针孔、气泡、裂纹等表面缺陷，否则应进行缺陷处理，直至合格
目测
/
整个表面均要满足外观要求
*：表面处理
：a、表面清洁度：每个工件测量一组数据，部位随机。
b、粗糙度：每班检测一次。
*：钢结构外表面按90-10准则进行测试。90-10准则指总测厚值中必须有90%以上的测值达到或超过规定膜厚度值，未达到规定膜厚的测试点之值不得低于规定膜厚的90%。10%厚度不达标的测值其数值不得低于规定厚度的90%；钢结构内表面按85-15准则进行测试，85-15准则意义相同。
3、施工过程控制
表5
项目
检查事项
检测方法及使用仪器
压缩空气的清洁检查
滤纸和棉布
压缩空气的风压检查
压力表
涂料、涂装设备及搅拌程序
涂料批号记录，技术服务的现场指导
涂料粘度
粘度杯
非涂装区域的保护
按《涂装作业指导书》作业
表面处理与涂装的时间间隔
控制与记录
大气环境
目测
环境温度条件
湿度剂、表面温度计、温度计
湿膜厚度
湿膜测试仪
施工、过程及完工
控制与记录
4、最终质量控制
－
依据标准
jt/t722-2008《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》；
－
施工工程的最终检验、报验项目，按该工程的《涂装工艺规程》中规定的要求进行，涂层膜厚均匀，表面光滑无气泡、裂纹、灰尘、干喷、龟裂、针孔、麻点、流挂、桔皮等缺陷。表面颜色与比色卡一致。构件表面不应误涂、漏涂，涂层不应脱皮和返锈。全部构件目测检查。
－
最终检验结果记录在《质量检验、报验单》上，经监理工程师确认后签字。
七、质量检测与检验
1、检测方法及检测标准
施工过程中应严格按有关国家标准和公司质量保证体系文件进行半成品、产品检验、不合格品的处理，计量检测设备操作维护等工作，从施工准备、施工过程进行全面检测，及时预防不合格品的产生，具体保证以下检验项目必须按工艺规定进行。
涂装检查验收项目表
表6
序号
项
目
自
检
检验方法
监理验收
打磨除污
书面记录
现场检查除去表面上对涂料有损害的物质，特别是氧化皮，铁锈，可溶性盐，油脂，水分，焊烟，蜡笔、石笔的标记，焊接烧坏的旧涂层，灰尘、磨料以及其它杂物等
除锈等级
书面记录
监理确认
表面粗糙度
抽检
a.对比法（粗糙度样板）
b.触针法
c.烙印胶带法
涂装环境
书面记录
1.周围的空气温度
2.相对湿度（<85%）
3.钢材表面的温度
4.露点温度
钢材温度要高于露点温度30c
涂层外观
书面记录
涂层附着力
现场检查
a.划格法;b.拉开法
干膜厚度
书面记录
监理确认
涂层修补
现场检查
监理确认
中间漆厚度
书面记录
面漆厚度
书面记录
监理确认
检测依据：国家标准
sb9286-88《色漆和清漆漆膜的划格试验》
质量标准：
外观：表面平整、无气泡、起皮、流挂、漏涂等缺陷。
附着力：有机涂层与金属涂层结合牢固。
外观检查：肉眼检查，所有工件100％进行，并认真记录，监理抽查；油漆外观必须达到涂层、漆膜表面均匀、无起泡、流挂、龟裂和掺杂杂物等现象。
附着力检查：现场测试用划格法，划格法规定，在漆膜上用单面刀片划间隔为1mm的方格36个，然后用软毛刷沿格阵两对角线方向，轻轻地往复各刷5次，按标准的要求评判合格与否。
2检测工具
日常使用工具
特殊工具
干湿球温度计
电子式温度和相对湿度仪
相对湿度计算表
表面粗糙度样板
露点计算表
表面粗糙度复制胶带和测量仪
机械或电子表面温度计
漆膜厚度记录仪
放大镜检查镜
低压和高压漏涂（针孔）检测仪
湿膜测厚仪
拉开法附着力检测仪
电子/磁干膜测厚仪
划格法附着力检测仪
防爆手电
ph试纸导电率测试仪
锋利坚硬的铲刀
bresle
盐份测试仪
记号笔
ral
或bs
标准色卡
胶带
表面处理标准iso
8501：1988
笔记本和笔
八、成本造价分析
九、施工总结和建议
1、施工后造成色泽不一，主要原因两点，1、所选用的面漆光泽度比较高，2、喷涂时空压机压力不稳定3、没有熟练的油漆喷涂工；4、工期比较紧，脚手架搭设占用了大量时间，造成打磨和涂装时间严重压缩；
1、耐老化试验（光泽度保持率）
quv-b
cmp
氟碳涂料
聚氨酯涂料
1000小时
98.8%
52%
1500小时
98%
粉化
3000小时
96.5%
——
2、人工加速老化试验后的涂层表面对比
3、人工老化quv（uvb)试验2000小时:相当于恶劣环境下5-7年
10.施工过程控制：人员培训、对露点温度、相对湿度、除锈、3.1、11.施工质量检验：干膜厚度、三、施工措施：
1.设计制作通用型检修小车；
2.面对交通量大、作业环境复杂、施工干扰大，如何在不中断交通情况下又控制好除锈和喷涂过程中的污染和干扰问题？
施工位于交通繁忙的龙阳路和沪南路口，车流量大，上下班高峰常出现拥堵现象；
12.施工措施：交通审批与现场维护；施工干扰措施；
13.
钢箱梁涂装工艺流程图篇四
箱梁内模钢模板
箱梁内模优点：
1、侧面保证平整光滑。
2、在组装过程中都有质检和车间主任在场。
3、每一块钢模板都在精心的组装下拼接成型。
4、箱梁内模钢模板在出厂时，经过严把关，方可发货。
箱梁内模视图：1
箱梁内模视图：2
箱梁内模视图：3 箱梁钢模板在每一块制作完成后，先经过校正，再经伟志钢模板质检验员和车间主任的检验，贴上合格证后方可组装拼接。
灌注后视图
钢模板在组装过程中，每一块都有组装班老师傅验后拼接，伟志钢模板的细致别无它家。使用伟志钢模板只会让您更加的放心，这是往年在机西四标工程中的图片，这个工地施工 用伟志钢模板的产品有很多，小编就不一一说来了。这是内模和外模相结合出来的效果。如有需要，巩义市伟志钢模板有限公司，定尽心尽力为您协作。
钢箱梁涂装工艺流程图篇五
国道主干线宁波绕城公路东段建设项目
首 件 现 浇 箱 梁 工 艺 总 结
浙江省大成建设集团有限公司
宁波绕城高速公路东段十三合同项目经理部
二oo九年五月
首件箱梁施工总结
一、编制依据
1、根据宁波绕城高速公路东段第十三合同段施工图设计及招标文件。
2、宁波绕城高速公路东段指挥部下发的《工程管理制度汇编》。
3、国家和交通部现行有关标准、规范、导则、规程、办法等，主要有： 1)《公路桥涵施工技术规范》（jtj041-2000）2)《公路工程质量检验评定标准》（jtgf80/1-2004）3)《公路工程施工安全技术规程》（jtj076-95）4)《工程测量规范》（gb50026-93）
一、施工过程介绍
第28孔为本合同段右幅第八联箱梁中的首段，首段箱梁跨径30米，梁宽17.1米，单幅单箱二室，高1.8米。按调整后的总体施工计划，做为本项目现浇箱梁施工的首件。其主要施工过程如下：
08年12月下旬完成第27#、28#的墩身施工后，我部开始进行现浇箱梁施工的前期准备工作，09年1月初完成地基处理、整平工作，并在箱梁投影外侧开挖了1m×1m的纵向排水沟，2月下旬箱梁施工班组进场，并完成地基硬化工作；3月12日开始支架的搭设工作，3月24日完成第28孔的支架并开始堆载预压工作；4月6日完成第28孔的支架预压并开始底板调整、侧板安装工作；由于支座到场时间比计划时间推迟了三天，直到4月22日才开始底板、腹板钢筋绑扎工作；4月29日开始腹板模安装；4月30日晚22点开始箱梁下半部分的混凝土浇筑工作，5月1日上午6时完成浇筑。5月2日开始清理凿毛、拆除腹板模，清理结束后开始顶板内模安装；5月4日开始顶板钢筋及顶板预应力束的安装；5月6晚11：10开始第二次浇筑，5月7日上午7：10浇筑完成；从砼浇筑完成后开始进行覆盖洒水养护至5月14日；5月15日张拉，5月17日开始压浆，5月19日完成压浆等后续工作。
在本次箱梁施工过程中，基本能按即定施工计划进行，但受初期人员不足、施工熟练度不够、机械设备的准备工作不够充分、支座未按预定时间到场等方面的影响，在堆载预压、钢筋绑扎及混凝土浇筑时，造成较多时间延误。5月21日晚，项目部组织相关人员进行了箱梁首件施工总结会议，会议主要对施工中发现的各类问题进行了分析并提出了解决措施，具体情况如下：
二、施工情况分析及解决措施
1、地基处理
本标段地基土质为亚粘土，地质情况较差，根据设计部门技术要求及现浇箱梁施工方案，因为首孔（原地面为稻田）不涉及到跨河、跨路，所以地基处理采用清除表面淤泥（桩基施工时旋挖钻挖出的淤泥）后，用宕渣填筑再硬化的方案。具体做法是，承台土回填后，将此孔的泥土全部清运至地表原状土；并疏通二边的排水沟，形成排水系统，降低地表水；翻晒几天后，然后填筑请宕渣，最薄的地方约60cm厚，局部填筑厚近100cm，用挖机整平并形成横坡；用压路机进行碾压三次振动二次，沉降稳定后再碾压，直到无明显轮迹印为止；再用10cm厚的c20砼进行硬化。
（1）安全 此处地基沉降均匀、稳定，但表面平整度不够平顺。安全状况良好。
（2）质量 地基沉降均匀、在施工中未发现因不均匀沉降而产生的裂缝，根据测量可知，此跨地基总沉降量平均为2.7cm左右，弹性回弹量平均为1.9cm。
（3）进度 按计划进行。
2、支架搭设
在支架搭设前，3月9日晚由项目总工按批复同意的施工技术方案，专项安全技术方案及相关施工规程、规范向搭设使用人员做技术和安全要求的交底。支架搭设由专业架子工按规定搭设顺序进行操作，由于我项目部首件使用的支架是新购入的，支架进场后经过相关技术检测，不合格的支架坚决不用。
门式支架搭设前，先按测量放线及支架搭设形式布臵好支架底托，然后搭拼门式支架。第一层拼好之后，必须由现场技术人员抄平检查平整度，如高差太大，必须用底托调平。拼立杆时必须用吊线锤检查其垂直度，防止立杆偏心受力。支架搭拼时应挂线以控制调平和线型。顶托和底托外露部分最大不能超 过30厘米，自由端超过30厘米长的杆件要增加水平杆锁定；底托与硬化地面之间要密贴，达到面受力，严禁形成点受力。顶托螺扣伸出长度不大于30厘米，横向方木接头不能有空隙，且不能悬空，若有空隙采用重叠连接。不配套的门架与配件不能混用；加固杆、剪刀撑等加固件搭设必须与门式支架同步搭设并连接牢固，不允许光搭支架后安装加固件，以保证支架在搭设过程中应有的刚度。实际搭设见：附图一。
此孔支架搭设时间偏慢，为10天。
（1）安全 经过120%的堆载预压，支架稳定性较好，沉降稳定。安全及预压过程均未发生安全事故。但在吊装指挥上仍存在一定的安全隐患，特别是夜间施工时，需加强照明以及通讯手段。
（2）质量 支架总体质量情况良好，经过120%的堆载预压，测得支架的变形总量约为2.7cm，其中，非弹性变形为0.8cm，弹性变形为1.9cm。在自检中也发现了个别问题，比如部分底托未旋紧，存在脱空现象，检查后立即进行了整改。
（3）进度 前半孔支架搭设时，因人员到位不足、熟练度不够等因素，造成支架搭设时间超过计划，对工期影响较大。之后增加了人员，基本能保证按计划进行施工，不影响后续工作。
3、堆载预压
堆载预压按箱梁施工方案进行，根据箱梁混凝土不同分布进行相应堆载；堆载底板面积为9.23×28=258平方米，采用砂袋法，砂袋用龙门吊吊装，每袋约重1.6t，堆三层，共堆330袋，总重量约为530t，使用龙门吊进行吊装。
（1）安全 因为预压采用龙门吊进行，所以在吊装过程中，项目部对龙门吊使用以及高空作业的安全按安全方案以及规范进行了非常详细的交底，并配备了专人进行吊装指挥。但首节段夜间施工的照明设备不够充分，项目部发现后及时停止了吊装，第二天充分整改后再允许夜间吊装。
（2）质量 堆载情况良好。
（3）进度 因为机械操作以及人员配合方面不够熟练，堆载预压时间较 久，大大限制了箱梁施工进度。
4、支座安装的注意事项
1、支座安装前，应根据规范及有关要求对其进行抽检，确定合格后方可使用。所有支座安装前应检查配件是否齐全。
2、支座安放必须水平，误差应符合规范要求。
3、支座位臵应准确，预埋钢板顶面应平整，清洁，支座与其接触应密贴。
5、底、侧模调整、安装
堆载预压完成后，立即进行底、侧模的调整安装工作。
（1）安全 在底、侧模调整安装时，项目部着重注意其物品的堆放等安全隐患。要求不能将材料等堆放在边缘，工具不能乱扔。该阶段无安全事故。
（2）质量 底板铺设时，项目部着眼于标高以及平整度的控制。标高根据堆载预压的情况，按抵消弹性变形的思路出发，与监理工程师讨论计算后设臵了抛高值，为2cm。标高测量严格按程序进行，自检合格后再通知测量监理工程师进行复查，合格后方进行后续工作。平整度采用3m平整度仪进行测量，不符合要求的立即进行了调整。侧模采用钢模，安装过程要控制好与底板的拼缝，缝隙较大处用玻璃胶密封。
另外，项目部在检查中发现个别模板由于经雨水浸泡，造成边角开裂，还由于钢管等材料的抛掷，使部分模板表面破损，对于此类会影响箱梁外观质量的模板，项目部予以了更换。
（3）进度 本次底侧模调整、安装时间为6天，超过计划3天。原因分析为前期人员数量不足、项目部人员与班组的配合不默契以及操作熟练程度不足。现已增加人员至18人，能满足一个施工工作面的流水作业。
6、底腹板钢筋、钢绞线、波纹管制安
在28#孔完成底、侧模调整、安装工作后，便开始了钢筋绑扎以及钢绞线的安装工作。箱梁完成时间为7天，超过计划3天。
（1）安全 在钢筋吊装过程中，存在安全隐患，同支架堆载预压一样，项目部要求在吊装时由专人进行指挥，严格按《箱梁安全施工技术方案》施工。本阶段无安全事故。
（2）质量 本次底腹板钢筋绑扎工作不够理想，细节方面问题较多，主要如下：
a、腹板钢筋不顺直，检查后项目部要求施工班组立即对腹板钢筋进行了调直，并增加了保护层垫块的数量。
b、部分倒角的斜向钢筋因绑扎不结实，部分脱落下滑后抵住底模板。c、部分螺旋钢筋未顶住锚垫板。
对以上在检查中发现的问题，项目部立即责令施工单位进行整改，并在整改完成后由质检员和施工员逐条进行了复查。
(3)进度 钢筋绑扎时间因前期人员数量不足和操作熟练程度不够问题，未能按计划进行。现已增加人员至20人，能满足一个施工工作面的流水作业。
7、钢筋加工制作、波纹管定位、钢绞线制安注意事项及操作要求（1）钢筋加工制安注意事项及操作要求
a、为减少在支架上的钢筋安装工作，箱梁中横梁的钢筋可预先在钢筋加工场地制成平面和立体骨架，立体骨架的焊接必须坚固，以防在运输和吊装过程中变形。用吊机吊装骨架时，为防骨架弯曲变形，需加设扁担梁。
b、底模安装检查验收合格后，即开始绑扎安装钢筋，现场焊接质量必须严格把关，焊渣及时清除，不能滞留在模板上。钢筋的规格，数量及弯起钢筋的起弯位臵必须符合图纸的设计要求。
c、保护层垫块采用外购砼垫块，其厚度均满足设计及规范要求，在中横梁、端横梁及侧、底、腹板的位臵均采用抗压能力强的混凝土垫块。要特别重视桥墩连续处的钢筋焊接质量，护栏、伸缩缝等的钢筋预埋位臵要准确。
d、钢筋骨架及箱梁顶底板接长时，应避开受力较大处，并按施工技术规范要求接头错开布臵。
e、用焊接的方法拼装骨架时，用样板严格控制骨架位臵，骨架的施焊顺序，应从骨架的中间到两边，对称地向两端进行，并应先焊下部后焊上部，每条焊缝一次成型，相邻的焊缝应分区对称的跳焊，不可顺方向连续施焊。
f、钢筋在绑扎时以普通筋让预应力筋为原则，先安装底、腹板钢筋，然后 安装横隔梁及梁端钢筋，待芯模和波纹管安装后，最后安装顶板钢筋和预埋件。钢筋的搭接及焊接应按满足规范要求，钢筋绑扎应横平顺直间距均匀，并按设计要求施工，扎丝不得伸入保护层内。
(2)波纹管制安注意事项及操作要求
a、安装前，按设计规定的管道坐标进行施工放样，按设计及规范要求设臵定位筋。直线段定位钢筋最大间距不大于80cm，在钢束弯曲段加密定位筋，其间距要求不得大于50cm。
b、波纹管的接长连接：采用专用焊机进行焊接或采用本身具有密封性能且带有观测管的塑料结构连接器连接，避免浇筑砼时水泥浆渗漏及抽真空时漏气。
c、波纹管与锚垫板的连接：用同一材料，同一规格连接头进行连接，连接后用密封胶封口。
d、波纹管与排气管的连接：在波纹管上热熔排气孔，然后用同一种材料弧形排气接头连接，用密封胶缠绕。或采用带有排气管的密封连接器连接，其密封性能应满足真空度要求。
e、所有管道的压浆孔，抽气孔应设在锚垫板上，并用海绵封孔，压浆管、排气管最小内径为20mm。
f、预应力管道的尺寸与位臵应正确，孔道应平顺，端部的预埋钢垫板应垂直于孔道中心线。
g、管道在模板内安装完毕后，应将其端部盖好，防止水或其他杂物进入，锚固端必须要密封，防止砼水泥浆渗入。
h、管道安装完后应用铁丝扎紧。(3)钢绞线制安注意事项及操作要求
a、钢绞线下料长度为设计孔道长度＋张拉设备工作长度＋预留锚外不少于90mm的总长度下料。切割时，应在每端离切口30～50mm处用铁丝绑扎，平放用砂轮锯切割。
b、钢绞线编束时须按各束理顺，每隔1～1.5m用铁丝捆扎，铁丝扣应向里面弯折，绑好的绞线钢束，应编号挂牌按要求存放。
c、钢绞线应对号穿入波纹管内，同一孔道穿束应整束整穿或用穿索机将钢绞线逐根穿入。孔道内应畅通，无水和其他杂物。d、预应力筋安装在管道中后，管道端部开口应密封以防止湿气进入。对于露出部分必须采用胶带密封。
e、任何情况下，当在安装有预应力筋的构件附近进行电焊时，对全部预应力筋和金属件均应进行保护，防止溅上焊渣或造成其他损坏。
8、内模安装及保护层垫块实际操作情况
采用流水作业，在完成28孔箱梁的钢筋绑扎以及钢绞线安装后，开始内模准备工作，内模采用钢管支撑，变形较小。
(1)安全 无。
(2)质量 内模安装情况较好，支撑牢固，变形较小，但由于开始时腹板钢筋不够顺直，导致内模顺直度稍差，检查后对此问题及时进行了处理。
(3)进度 内模安装时间为2天，超过计划1天。
所有钢筋保护层垫块使用由专业厂家生产的高强度的梅花形混凝土垫块，放臵在竖向钢筋外侧和水平钢筋下与模板的间隙处，将其垫牢和用细铁丝绑牢；严禁垫块出现松动或脱落现象，浇筑混凝土前应该全部检查一片，以确保混凝土保护层厚度的准确性。
9、底、腹板混凝土浇筑
首次混凝土浇筑于2009年4月30日晚进行，5月1日上午结束，浇筑时间为8小时。
(1)安全 因为本次浇筑有夜间施工，存在较多安全隐患，比如用电安全，高空防护安全等等，在项目部及施工班组的共同努力下，未发生安全问题。
(2)质量 由于混凝土下料顺序以及振捣工位臵分布欠合理，还因为腹板倒角斜度较大，本次浇筑箱梁箱室内局部外观质量不佳。在经过会议讨论后，针对本次浇筑箱室内混凝土表面存在的问题，项目部准备采用调整混凝土下料顺序的措施：先从腹板处下料，并同时从腹板上部和倒角底部进行振捣，然后停止振捣倒角，继续从腹板下料直到腹板处混凝土流出至底板并不再流动为止，然后再浇筑底板混凝土。该措施用来保证倒角处混凝土的密实，并减少倒角处的二次振捣，从而确保外观质量。
(3)进度 本次浇筑准备工作充分，两台拌和楼都能正常供料，浇筑过程 顺利。
10、拆模、清理以及顶模板安装
在浇筑完成后第二天，开始腹板模的拆除、清理以及顶模的安装工作，工作时间为4天。
(1)安全 在拆模过程中，主要应注意钢管材料的合理堆放以及吊运的安全。本次首件施工无安全事故。
(2)质量 在本次施工当中，主要出现了以下问题：
a、通气孔固定不牢固及分布位臵不对，经现场及时发现整改，在浇筑前未出现堵孔现象。
b、顶板横向张拉槽口模板缝隙过大，导致个别有漏浆现象，影响张拉口，后用棉线团进行了堵塞。
c、挤压套未紧贴锚垫板，经现场检查整改，浇筑前都满足要求。(3)进度 较计划稍有滞后，主要原因是未及时进行交接面的凿毛工作，浪费了2天时间。
11、顶板钢筋、钢绞线制安、护栏等预埋件控制
在28孔箱梁完成拆模、清理以及顶板模板安装后，立即开始了顶板钢筋以及钢绞线的制安工作。施工时间为6天，超过计划3天。
(1)安全 无
(2)质量 顶板钢筋绑扎情况较好，钢筋间距、数量、接头焊接等均满足规范和设计要求。但在自检时发现了以下问题：
a、支撑钢筋分布不合理，导致顶面钢筋网高低起伏。检查发现后，要求施工班组进行了加强。另外，项目部要求在以后施工中必须采用拉线法，先每隔5m横向拉线，焊定位横向钢筋，再根据该定位横向钢筋进行钢筋安装，以确保箱梁混凝土保护层厚度的均匀性，防止表面裂纹的产生。
b、在自检时，还发现因调整模板及波纹管坐标而脱落的钢筋或者支撑钢筋而没有及时固定。比较明显的是调整顶板纵向预应力束，将内护栏预埋钢筋敲落，调整好波纹管后就没有复原。在以后的施工时，应对这些部位进行重点检查。c、因锚头挤压器的限制，项目部发现个别p锚固定端锚头处的钢绞线内缩。项目部要求在以后预应力筋安装前逐个对锚头进行检查，发现有内缩现象的立即返工处理。
d、钢筋加工后遗留的废钢筋头过多，容易导致露筋。需加强施工人员的教育，提高其思想水平，统一废料的处理，并在浇筑前对顶面进行全面清理。
(3)进度 因班组之间的配合存在差异，顶面钢筋绑扎超过计划时间。⑷护栏预埋件控制
a、根据设计图预埋好护栏钢筋的位臵；
b、预埋件用纵向钢筋进行连接加固以防在浇筑过程中歪曲。
12、顶板混凝土浇筑
顶板砼浇筑采取整幅向前推进法浇筑，砼浇筑时依次进行摊铺，振捣棒振捣、找平、振动梁振动提浆、刮杆刮面、收面、拉毛等，反复循环工序，向前推进。各工序要求配合紧密，确保在初凝前开始拉毛。施工时尤其注意以下几点：
（1）顶板高程及横坡度控制（采用钢筋导轨）（2）拉毛时间控制以表面开始泛光为宜。
13、混凝土浇筑过程的控制及养护
混凝土浇筑采用自制泵送，开拌前，实验室对砂石材料进行含水率试验，确保混凝土配合比的准确性，派人在拌合站跟踪混凝土坍落度的损失情况，并 控制在设计要求范围内（12-16cm）。由于现浇箱梁配合比水泥用量高，水化热大，我标段实验室还专门派人到现场测量混凝土的温度，及时反馈现场情况，减少水化热带来的影响；因此我标段浇筑箱梁砼选择在晚上作业。
本次施工混凝土养护比较及时、充分，在浇筑完成砼初凝后立即用湿的土工布进行覆盖洒水养护，并养护保持在14天以上，使水泥充分水化，加速混凝土硬化，并防止混凝土成型后暴晒、风吹等条件出现不正常收缩，造成裂缝等破损现象。
14、预应力钢绞线张拉、压浆
在混凝土浇筑完成后第7天即5月15日，经过试验室试压试块，弹模和强 度均达到设计要求后，开始进行预应力钢绞线的张拉以及压浆工作。5月16日横向预应力张拉结束。其中对15束、12束、11束预应力筋采用ayd-300型千斤顶进行整束张拉，另外还有部分12束、11束预应力筋采用ayd-250型千斤顶进行整束张拉，对顶板横向预应力采用ayd-26型千斤顶进行单根张拉；张拉按照设计进行伸长量以及张拉控制力双控，根据张拉数据可知，在考虑3%的锚下预应力损失后，预应力钢绞线实际伸长量都在±6%之间，张拉整个过程较顺利，伸长量均符合设计及规范要求。压浆有少部分砂浆外溢，需在今后施工中加强这方面控制。在张拉压浆时，项目部质检员和监理员全程进行了旁站。
三、总结
1、安全施工控制注意点
箱梁施工过程中存在较多的安全隐患，从本次箱梁首件施工中，安全有以下几个方面注意点：
（1）、支架搭设以及其他的高空作业。（2）、堆载预压以及材料吊装时的龙门吊使用。（3）、夜间施工时的用电。（4）、预应力张拉的施工。
在安全问题上，需严格按照《专项安全技术方案》进行施工。在以后的现浇箱梁施工中加强这方面的控制。
2、环境保护和文明施工控制注意点
（1）加强交通维护，由于此孔现浇箱梁在施工主便道的一侧，因此靠近这一侧要设立明显的施工标志，保证施工现场人行道畅通及来往车辆的安全畅通。
（2）张拉压浆时严格控制砂浆外溢。
（3）现浇箱梁模板立好后，模板上禁止乱堆乱放。（4）加强对张拉设备的维修保养，防止漏油。
（5）机械设备使用操作时，要尽量减少噪声，废气等的污染；
3、不足之处及下一步改进措施 本次箱梁施工总体质量较好，特别从底板砼表面的外观质量控制上。但也暴露出了不少问题，在今后的过程中需要改进：
（1）质量方面
a、钢筋绑扎 钢筋绑扎不够理想，特别是腹板钢筋，不直顺，棱角不分明，部分钢筋绑扎不牢固。
b、混凝土浇筑 混凝土箱室内部分外观质量不足，部分倒角处存在麻面、气泡较多现象。
c、孔道压浆 对班组的控制力度不够，导致施工现场水泥浆外溢比较严重。
项目部经过会议讨论后，对以上存在的质量问题进行了分析，并提出了相应的解决措施，混凝土浇筑时合理调整下料顺序以及振捣配合，以避免类似情况的再次发生。
(2)进度方面
由于各方面的原因，使本次首节段箱梁的施工时间大大超过了原计划时间，经分析后主要有以下几个方面：
a、预见性不足：由于是首次施工，对问题的预见性能力不够，导致在施工过程中遇到的问题不能及时进行调整。
b、各班组间配合力度不足：各班组之间交叉施工能力差，不能很好的形成流水作业，使施工时间大大超过计划时间。该项为影响施工进度的主要原因。
c、准备工作不够充分：在下阶段施工步骤前，不能充分的做好准备工作，导致边准备边施工，降低了施工效率，延长了施工周期。
在以后的施工过程中，应着重加强事前的准备工作，稳定施工人员数量，提高工人的操作水平以及熟练度并积极协调、安排各工种的配合度，使之形成流水作业，从而提高施工效率，缩短施工时间。
附图：
1、支架实际搭设图
2、时间控制流程及工艺图
3、施工工艺流程图
