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在现在社会，报告的用途越来越大，要注意报告在写作时具有一定的格式。写报告的时候需要注意什么呢？有哪些格式需要注意呢？下面是小编帮大家整理的最新报告范文，仅供参考，希望能够帮助到大家。
仿真实训总结报告仿真实训总结及建议篇一
本学期的化工仿真实习主要完成了以下六个单元操作的练习。
1、离心泵单元：将来自系统外的物料经过阀门送入带压液体储罐，罐内压力由控制器分程控制调节，液位可由液位控制器调节进料量而维持在50%，物料再由泵送至系统外，出口流量可由控制器控制。
2、换热器单元：将来自系统外的冷物料经阀进入本单元，由泵，再经调节器fic101控制流量送入换热器壳程并加热，经阀出系统。热物料由阀进入本单元，经泵，由温度调节器分程控制主副线调节阀使冷物料出口温度稳定，过主线调节阀的热物料经换热器管程后与副线来的热物料混合后由阀出本单元。
3、液位控制系统单元：本流程有三个储液容器，除原料缓冲罐v101是带压容器，且只有一股来料外，中间储槽v102和产品储槽v103均有两股来料，且为常压储槽。来自系统外一定压力的原料液，控制流量后进入v101，压力由控制器分程控制冲压阀和泄压阀，液位由液位调节器和流量调节器串级控制。v101中液体由泵抽出，经阀送入v102。v102的另一股来料由系统外经阀门控制，v102中的液体靠液位差从其底部流入v103，v103的另一股来料来自系统外，流量由调节器构成比值控制回路。
4、管式加热炉单元：本流程将某可燃性物料经炉膛通过燃料气和燃料油混合燃烧加热至要求温度后送去其他设备。工艺物料首先进入加热炉加热，流量压力可控，采暖水在控制器控制下与加热的烟气换热，回收余热后回采暖水系统。燃料气经压力调节器进入燃料气分液管，分离液体后其中一路经长明线点火燃烧，另一路在点火成功后，控制流量进入加热炉燃烧。当炉膛温度达200℃后，控制雾化蒸汽流量，将燃料油雾化后送入炉膛火嘴燃烧。为保证加热炉内燃油燃气的正常燃烧，应注意调节烟道挡板和风门的适当开度，维持正常炉膛负压和烟道内氧气含量。
5、精馏塔单元：本单元是一种加压精馏操作，原料液为脱丙烷塔塔釜的混合液，分离后馏出液为高纯度c4产品，残液主要是c5以上组分。首先原料液经流量调节器进料，塔顶蒸汽经全凝器冷凝后进入回流罐，回流罐中液体由泵抽出，一部分作为回流液控制流量回塔，另一部分作为产品。回流罐液位由串级回路控制。塔釜液体一部分经再沸器回塔，另一部分作为产品采出，液位由串级回路控制。再沸器用低压蒸汽加热。
6、吸收解吸单元：本单元选用c6油分离提纯混合富气中的c4组分，流程分吸收解吸两部分。
吸收系统：原料气由吸收塔底部进入，与自上而下的贫油逆向接触，富油从塔釜排出，经换热器预热后进入解吸塔。串级控制回路调节塔釜富油采出量来实现对吸收塔塔釜液位的控制。未被吸收的气体由塔顶排出，经冷凝器冷却后进入尾气分离罐回收冷凝液，被冷凝下来的组分与塔釜富油一起进入解吸塔，不凝气被控制排入放空总管。贫油经泵打入吸收塔，在吸收解吸系统中循环。解吸系统：富油预热后进入解吸塔，解吸分离出的气体出塔顶，冷凝后进入回流罐，由泵抽出，一部分回流至解吸塔顶部，另一部分作为产品采出。解吸塔釜的c6油在控制器控制下，经换热器，冷却器返回储罐循环使用。
由于塔顶c4产品中会含有部分c6油，及其他原因会造成c6油损失，所以随生产进行，要定期向罐内补充新鲜c6油。
二、课后习题
离心泵单元
1、简述离心泵的工作原理和结构
答：离心泵的工作原理是依靠高速旋转的叶轮使叶片间的液体在惯性离心力的作用下自叶轮中心被甩向外周并获得能量，直接表现为静压能的提高。当液体自叶轮中心甩向外周的同时，叶轮中心形成低压区，在储槽液面与叶轮中心总势能差的作用下，致使液体被吸进叶轮中心。依靠叶轮的不断运转，液体便连续的吸入和排出。
离心泵的主要部件包括供能和转能两部分。主要有叶轮（关键部件）、泵壳、导轮、轴封装置等。
2、什么叫汽蚀现象？汽蚀现象有什么破坏作用？
答：当叶轮入口附近压力等于或小于输送温度下液体的饱和蒸汽压时，液体将在此处汽化或者溶解在液体中的气体析出并形成气泡。含气体的液体进入叶轮高压区后，气泡在高压作用下急剧缩小而破灭，气泡的消失产生局部真空，周围的液体以极高的速度冲向原气泡所占据的空间，造成冲击和振动。在巨大冲击力反复作用下，使叶片表面材质疲劳，从开始点蚀到形成裂缝，导致叶轮或泵壳破坏的现象为汽蚀。
汽蚀现象会使泵体产生震动与噪音，泵的性能下降，泵壳及叶轮受到冲蚀。
3、在什么情况下会发生汽蚀现象？如何防止汽蚀现象发生？
答：当离心泵的压头较正常值降低3%以上时，（即安装高度过高或叶轮转速过快时）预示着汽蚀现象可能发生。
防止：改变叶轮的进口几何形状，采用双吸式叶轮；采用较低的叶轮入口速度，加大叶轮入口直径；适当增大叶片入口边宽度，也可以使叶轮入口相对速度减少；采用抗汽蚀材料制造叶轮；提高装置有限汽蚀余量，如增大吸入罐液面上的压力，合理确定几何安装高度；减少吸入管路阻力损失，降低液面的汽化压力。
4、为什么启动前一定要将离心泵灌满被输送液体？
答：如果没有在启动前灌满被输送液体，由于空气密度小，叶轮旋转后产生的离心力小，叶轮中心不足以形成吸入储槽内液体的低压，因而虽启动离心泵也不能输送液体，发生气缚现象。
换热器单元
答：开车的顺序可以使机器不会因为物料过热而加速腐蚀；停车时的顺序是为了防止倒吸发生。
2、为什么停车后管程和壳程都要泄液？这两部分的泄液有顺序吗？ 答：不泄液的话留在机器里面会腐蚀仪器的。先泄掉管程再泄掉壳程。如果先泄掉壳程的话，在泄掉管程时又会有液体流到壳程里。
3、传热有哪几种基本方式？各自的特点是什么？
答：串级控制系统 ——如果系统中不止采用一个控制器，而且控制器间相互串联，一个控制器的输出作为另一个控制器的给定值，这样的系统称为串级控制系统。串级控制系统的特点： ①能迅速地克服进入副回路的扰动；②改善主控制器的被控对象特征；③有利于克服副回路内执行机构等的非线性。比值控制系统—— 在工业生产过程中，实现两个或两个以上参数符合一定比例关系的控制系统，称为比值控制系统。比值控制系统可分为：开环比值控制系统，单闭环比值控制系统，双闭环比值控制系统，变比值控制系统，串级和比值控制组合的系统等。
分程控制回路 ——一台控制器的输出可以同时控制两只甚至两只以上的控制阀，控制器的输出信号被分割成若干个信号的范围段，而由每一段信号去控制一只控制阀。
简单控制系统——单回路控制回路又称单回路反馈控制。由于在所有反馈控制中，单回路反馈控制是最基本、结构做简单的一种，因此，它又被称之为简单控制。单回路反馈控制由四个基本环节组成，即被控对象（简称对象）或被控过程（简称过程）、测量变送装置、控制器和控制阀。
管式加热炉单元
1、烟道气出口氧气含量为什么要保持在一定范围？过高或过低意味什么？ 答：通过控制烟道气出口氧气含量范围，来保持燃料与空气量的正确比例，从而达到最小的热损失和最大的热效率。
如果氧含量太高，就会相应加热多余的空气，大量的热量随烟气被排出，使能耗增加，燃烧效率降低；反之氧含量太低，则燃料不完全燃烧，热量损失上升。
答：风门开度大大量空气入炉使炉膛负压减小，热效率低，烟道气出口氧气含量增加；烟道挡板开度大使炉膛负压增大，造成空气大量漏入炉内，热效率低，烟道气出口氧气含量增加。因而，在实际操作中，加热炉的风门和烟道挡板要密切配合调节，保证一定的抽力，控制一定过剩空气系数，提高热效率，延长加热炉管的使用寿命。
3、本流程中三个电磁阀的作用是什么？在开/停车时应如何操作？ 答：三个电磁阀为三个联锁阀s01、s02、s03，为保证安全正常运行。
在开/停车时应先摘除连锁，才能进行操作。
精馏塔单元
1、什么叫蒸馏？蒸馏和精馏有何不同？它们在化工生产中的作用是什么？ 答：蒸馏是分离液体混合物最常用，最早实现工业化的典型单元操作。它是通过加热液体混合物造成气液两相体系，利用混合物中各组分挥发度的差异而实现组分的分离与提纯的操作过程。
精馏是利用混合液中组分挥发度的差异，实现组分高纯度分离的多级蒸馏操作，同时进行多次部分汽化和部分冷凝的过程。
蒸馏和精馏的根本区别是精馏具有回流。蒸馏按其操作方式可分为简单蒸馏、平衡蒸馏、精馏和特殊精馏等。简单蒸馏和平衡蒸馏适用于易分离物系或分离要求不高的场合；精馏适用于难分离物系或对分离要求较高的场合；特殊精馏适用于普通精馏难以分离或无法分离的物系。
2、精馏的主要设备有哪些？ 答：精馏主要利用板式塔，填料塔。
其中主要设备有精馏塔、塔顶冷凝器、塔底再沸器、原料预热器、回流罐、回流泵等。
3、列出塔顶温度和压力、塔釜液位和温度的影响因素。
4、控制塔顶压力有几种方法？哪种最好？
答：可以通过调节pc101和pc102；可以用调节塔釜加热蒸汽量的方法；调节原料液流量的方法。第一种好。
吸收解吸单元
1、试从操作原理和本单元操作特点分析一下吸收段流程压力比解吸段压力高的原因。答：压力大的时候，溶解度大，有利于吸收。压力小，溶解度小，利于解吸。
2、从全流程能量合理利用角度分析换热器e-103和e-102的顺序和原因。答：应该先从e-102到e-103，应为e-102里面的流体温度较低些，这样走完e-102可以直接去e-103，省的在用新的原来还需额外的加热。
3、若发现富油无法进入解吸塔，会有哪些原因？应如何调整。
答：①可能是应开的阀门没全开，这种情况仔细检查通道阀门，打开需要打开的阀门；②吸收塔压力太低，此时通过调节pic103，fv103以及v1阀门增大吸收塔的压力；③管道堵塞。此时需及时清除堵塞物即可。
三、心得体会
通过本学期对化工仿真实习这门专业课的学习，深切体会到课本原理内容的学习与实际操作之间的区别与联系。
首先，原理的学习与实际操作到底是不同的。之前在学习化工原理课程时，重要的在于对每个单元操作原理的理解，以及对所涉及到的计算公式，公式中每个量的理解，对设计型和操作型问题的相关计算等；但是在仿真实习中，却更加侧重操作的工艺流程，诸如阀门的开关问题、开度问题、顺序问题、甚至是应急处理等这些更加接近实际操作的方面。
当然，课本原理内容的学习与仿真实习操作之间也有着密不可分的联系。对一个单元的过程控制，既要有之前学过的原理知识做铺垫，也要辅以灵活正确的实际操作。
之前在学习原理部分知识时觉得还不算很难，但我们在实验过程中常会出现手忙脚乱忘记开关阀门，忘记调节阀门开度等问题，最终造成“危险”的结果，所幸只是仿真模拟，但也反映出我们还是不能很好地将所学基础知识与实际操作相联系；遇到“意外”情况不够镇静，不能很快反应与做相应的补救措施；另外可能也是由于经验不足，很多时候调控不到位，完全是靠之后的“补救”措施解决，使得整个系统不能很快地稳定，甚至“大起大落”，这些在未来的实际操作中都将会是严重的问题。
仿真实训总结报告仿真实训总结及建议篇二
经过在erp校内实习a区工商行政管理部门职员的1个月的实习中，本人从客观上对自己在书本上所学的知识有了感性的认识，使自己更加充分地理解了理论与实际的关系。本人这次实习所涉及的内容主要包括企业运作模拟实习、制定计划、工商检查、优秀企业评选等。下面简要说明一下工商行政管理部门在erp实验中的工作状况。
一、工作介绍
a区工商管理行政部门共有工作人员4名，主要职责是从宏观上监控虚拟实习环境的动态发展，指导模拟市场的各项活动按规则正常有序进行，干预、制止扰乱模拟市场正常运作的行为，以保证模拟市场健康有序地运行。在年度工作开始之前，我们部门内部进行分工，明确各人的职责，但并非各自为政，分工的同时我们也强调了在重大活动的时候如何协作的问题，真正发挥分工和合作的优点。
1.制定年度工作计划
制定年度工作计划是一年的工作中最重要的环节，由于工商部门的运作关系到全区所有企业的运作与市场秩序的维持，所以是每年工作的开始，也是最费功夫的环节。制定年度工作计划主要包括制定明年的工作内容和工作的具体安排。
以下是第八年的工作计划安排
时 间 项 目
第一季 1月 办理企业变更登记
2月 开始接受市场开发登记
3月 常规检查
第二季 检查供应商、客户签订的合同
第三季 生产企业常规检查
2.办理企业变更登记
这是我们工商部门运作的第一份工作，由于实习中心所提供的参考资料有限，变更登记表、营业执照正副本等都要我们自己制作。虽然之前做了充分的准备，对变更登记的程序作了详细的规定，这既节省了企业登记的时间，也使我们的工作更顺畅。但计划总跟不上变化。在进行变更登记的过程中，出现了不少问题：由于首天的运作，各个部门都有大量的资料需要打印，使的我们的资料来不及打印。后来我们作了分流处理，早上办理生产企业的登记，下午才对外部机构开放，这样就解决了生产企业的迫切需要，也减少了大家的矛盾。另外有的企业注册资本不明确，需要对之前的财务情况进行分析，给我们的工作带来很大的麻烦。
3.开办市场业务
我们工商行政管理部门另外的一个重要业务是办理市场开发业务，其中国内市场需要投入120万，期间是6个月;国际市场需要投入200万，时间是10个月。
很多企业并不清楚这个市场准入证需要等待一定的时间，他们以为一交钱就可以。所以有的企业对我们的工作表示不满。但规则就是规则，不由人的意志而转移，后来经过解析，企业对这个规定更加了解，就不再怀疑我们部门的工作。相反，他们还积极配合，使我们的工作开展的更顺利。
仿真实训总结报告仿真实训总结及建议篇三
为期两周的仿真实训结束了，这段时间的实验心情是复杂的。从这里可以看出，这个实训让我学到了很多，获得了很多以前单纯从课堂上无法获得的知识、经验。
在实验的过程中，使学生对装置的工艺流程，正常工况的工艺参数范围，控制系统的原理，阀门及操作点的作用以及开车规程等更加详细的了解，并掌握典型化工生产过程的开车、停车、运行和排除事故的能力。
在实验中我学到了许多经验，这位以后进入岗位实践提供了宝贵的资源。比如，在操作之前做到熟悉工艺流程，熟悉操作设备，熟悉控制系统，熟悉开车规程;分清各个操作流程的顺序性;分清阀门开大还是开小;操作切忌大起大落;先低负荷开车达正常工况后再缓慢提升负荷;建立物料平衡概念等。
两周的仿真实验，模拟了这许多的化工过程的操作流程。这种经历使得我们这些即将面向社会，走向工作岗位的毕业生们对各种过程的流程和相关程序有了感性上深刻的认识和了解，也让我们接触到了企业实际生产的去盘工作流程，将书本上的知识与实际情况很好的结合，做到学以致用。
感谢学校能给我们提供这么好的学习机会!也感谢老师的悉心指导。
家的品鉴。
仿真实训总结报告仿真实训总结及建议篇四
通过长达一个星期的仿真实习，让我对氯碱工业有个初步的了解，为将来更深入的认识打下了坚实的基础。此次实习主要学习氯碱工业的一些基本知识和原理，后期更充分的体现了实践性的重要性，通过对机械的操作对氯碱工艺更深入的了解。
工业上用电解饱和nacl溶液的方法来制取naoh,cl2,和h2，并以他们为原理生产一系列的化工产品，称为氯碱工业。
在阳极上的反应2cl--2e→cl2↑
在阴极上的反应na++e→na
2na+2h2o→2naoh+h2↑
盐水精制：海盐、岩盐、湖盐等固体原盐(nacl)都是生产氯气和烧碱的原料。为使电解过程顺利进行并保证设备、操作的安全，无论采用哪种电解方法，原料都必须精制。固体盐溶于水中所得的饱和盐水，或来自地下盐井的盐水，在60℃左右加入碳酸钠、氢氧化钠，使其与盐水中的钙、镁杂质反应生成碳酸钙、氢氧化镁等沉淀。盐水中硫酸盐过高时，还需加入氯化钡（或碳酸钡）以生成硫酸钡沉淀。各种沉淀物经过絮凝、澄清、过滤分离后，清盐水加入盐酸调节ph使之成为中性或微酸性，再通过精制的（或回收的）固体盐层重新饱和，并加热到60～80℃，成为一次精制盐水，可供隔膜法或水银法使用。
有的盐水中含有铵离子或有机氮化合物，将在隔膜电槽内生成三氯化氮(ncl)，当氯气液化时，三氯化氮积累过多会引起爆炸，故应在饱和盐水中加入少量的次氯酸盐，使转变为可挥发的一氯胺(hncl)。精制盐水中含有10～15ppm的有效氯，会使氨含量降低到1ppm的安全范围之内。将一次精制盐水再经过滤和螯合树脂吸附，进行二次精制，控制钙、镁含量在 0.05ppm以下，才能用于离子膜电槽。
电解法、隔膜法、水银法、离子膜法的电解原理基本相同，即：食盐水溶液在直流电作用下，阴离子在阳极上发生氧化反应，阳离子在阴极上发生还原反应。前者称为阳极过程，后者称为阴极过程。
阳极过程在上述各种方法中，阳极过程的主要反应为氯离子被氧化成为氯气：中性饱和食盐水溶液中，析氯反应的平衡电极电位为+1.33v。它随氯化钠浓度和温度的降低而增大。溶液中的水分子也可在阳极上氧化并生成氧气，成为与析氯反应相竞争的主要副反应：阳极上析氧反应比析氯反应容易进行。由于电解槽在很大的电流下工作，偏离平衡条件很远，实际电极电位与平衡电极电位并不相等，其差值即为该电极反应在具体放电条件下的过电位。有些相互竞争的反应，由于过电位的不同而改变实际的放电反应顺序。工业上电解食盐水溶液时的阳极过程就属于这种情况。在不同的电极材料表面，析氧反应和析氯反应的过电位也不同，有时相差很大。如在生产中应用的钌-钛金属阳极表面,电密度为1000～5000a/m时，析氧反应的实际电极电位要比析氯的高0.25～0.30v(在石墨阳极上高出0.10v左右)。因此，实际的阳极过程主要是析氯，而不是析氧。
提高电解液中氯离子浓度，控制阳极液ph以降低氢氧离子浓度，并采用较高的电流密度等措施，也都可以增大析氧和析氯反应的电极电位差，有利于抑制析氧反应，而提高氯气纯度和电流效率。
阳极析出的氯部分地溶解在阳极液中，生成次氯酸和盐酸。当阴极生成的氢氧化钠，由于扩散或搅动等原因进入阳极液中时，次氯酸被中和，生成易解离的次氯酸盐。而解离出的次氯酸离子(clo()则可在阳极氧化，生成氯酸盐并逸出氧气：此反应随阳极液中氢氧离子和次氯酸离子的增多而加剧。结果是既消耗电解产物氯和氢氧化钠，又降低电流效率和产品纯度。加大盐水中氯化钠浓度或提高电解液温度，可以降低氯气的溶解度和次氯酸离子的浓度。而将阳极和阴极的电解产物妥善分开，则是氯碱工业中有效地进行电解过程的关键。隔膜法、水银法和离子膜法就是隔离两极产物的不同方法。
1、氯化钠180g/1,以及氢的分压p为0.1mpa时,析氢的平衡电极电位为-0.851v。
电解反应的理论分解电压为阳极与阴极的电极电位之差，因此，25℃时隔膜电解槽的理论分解电压.采用不同的阴极材料，析氢和析钠的电极电位有很大不同。例如：在水银法汞阴极上，由于析氢反应的过电位比析钠的高得多，而析出的钠又容易与汞形成钠汞齐，这样更有利于钠离子的还原，其在汞阴极上反应主要是,将电解槽中生成的钠汞齐引出，进入加有水的解汞槽中，钠汞齐与水反应，生成氢氧化钠溶液和氢，这是水银法和隔膜法主要不同之处。水银法可制得氯化钠含量极低的高纯度、高浓度的氢氧化钠溶液。水银法的电解槽中以汞为阴极，石墨或金属为阳极。解汞槽中以钠汞齐为阳极，石墨为阴极，在碱液中阴阳两极相互接触，组成短路电池以加速汞齐分解。这时钠汞齐中的金属钠作为阳极而溶解，水则在石墨阴极表面还原而析出氢。解汞反应中释放出来的化学能尚难加以利用，因而水银法的电耗比隔膜法高。水银电解槽的槽电压约比隔膜电解槽高1v左右，它相当于解汞反应的分解电压。盐水中钙、镁、铁以及钒、钼、钛、锰等重金属离子含量过高时，也会在汞阴极上还原，生成不稳定的汞齐和汞渣，降低析氢过电位，导致析出氢气并妨碍汞的正常流动。因此水银法电解对盐水的质量要求较高。
产品精制包括碱液浓缩、氯气液化和氢气的处理。
碱液浓缩:隔膜法电解槽生产的碱液(阴极液)含有naoh10％～12％和nacl16％左右，需要经过蒸发（一般采用三效或四效逆流强制循环蒸发器），用间接蒸汽加热以蒸发水分，于是碱液浓缩并使溶解度较小的氯化钠结晶出来。由盐浆离心机将回收盐分出后，作为盐水重饱和或化盐之用。有的以地下盐水为原料的氯碱厂，利用回收的固体食盐作为水银法的原料，构成隔膜法与水银法并存的氯碱厂。浓缩的碱液经冷却至常温，再滤去析出的细盐晶粒，即为液体烧碱商品。
隔膜法制得的50％的氢氧化钠通常含有1.0%～1.2%氯化钠，可利用水合法或采用液氨萃取法，均可使盐的含量降低到500ppm以下，因为过程复杂，能耗较高，实际生产中较少应用。
水银法电解槽可以直接生产50％氢氧化钠，经过活性炭层除去悬浮的水银微粒，即可作为商品。
离子膜法电解槽能生产约35％氢氧化钠的高纯度碱液，可直接作为商品使用，也可再经蒸发器浓缩为50％液体烧碱。
氯气的液化:从各种电解槽阳极室逸出的氯气，经水喷淋直接冷却，或在钛冷却器内间接冷却，再在串联的干燥塔内用浓硫酸干燥，得到原料氯气；然后进一步压缩，在液化器内冷却成为液氯（见氯气）。
氢气处理:氢气经冷却脱水后作为燃料，或再经干燥压缩贮入钢瓶（或经管道）作为工业原料。
总结：
通过此次模拟仿真实习让我更加深刻的意思到了网络和科技的强大，对化工的生产发展更加做出了巨大的贡献，实习软件虽然与实际不同，但也反映出了一定的事实，他的作用大大缩短了现场操作实际，提高了工作效率，减少了许多人为因素造成的不必要的安全隐患。
仿真实训总结报告仿真实训总结及建议篇五
三.换热器单元操作规程………………………………………………...9
绪论
仿真是对代替真实物体或系统模型进行实验和研究的一门技术科学。按所用的模型分为物理仿真和数字仿真两类。物理仿真是以真实物体或系统，按一定比例或规律进行微缩或放大后的物理模型为实验对象。数字仿真是以真实物体或系统规律为依据，建立数学模型后，在仿真机上进行的研究。数学模型是能够数值化的描述真实物体或系统规律的相似实时动态特征。由人工建立的数学计算方法，常用的有代数方程法，微分方程法或状态方程法等。与物理仿真相比，数字仿真具有更大的灵活性，能对截然不同的特性模型做实验研究，为真实物体或系统的分析和设计提供了十分有效且经济的手段。
首先，要通过建立生产装置中各个过程单元的动态特征模型机及各种设备特征模型模拟生产的动态过程特性。
首先，仿真对象不同，装置的规模和复杂程度差异很大 其次，仿真培训系统使用的对象不同。
我们现在使用的是sts结构的 化工单元仿真教学系统。
第一章 仿dcs系统的操作方法
画面操作说明
键：将控制 组画面切换成相应 的趋势组画面。键：用于选定控制组画面中的一块仪表。键：调出该控制组的帮助画面。
avg键：将控制组画面切换 成该组的 小时平均值画面。 disp键：去当前控制组 的上一组控制画面。
fwd键：去当前控制组下一组控制画面。（3）.访问细目画面
在组态时报警灯屏画面定义为其他相关画面，在该画面中按assoc disop键 在组态时间 报警灯屏画面 分配给 一个可定义的功能键，在键盘上按此功能键。
第二章
离心泵单元
工作原理:
离心泵是利用叶轮旋转而使水产生的离心力来工作的。水泵在启动前，必须使泵壳和吸水管内充满水，然后启动电机，使泵轴带动叶轮和水做高速旋转运动，水在离心力的作用下，被甩向叶轮外缘，经蜗形泵壳的流道流入水泵的压水管路。水泵叶轮中心处，由于水在离心力的作用下被甩出后形成真空，吸水池中的水便在大气压力的作用下被压进泵壳内，叶轮通过不停地转动，使得水在叶轮的作用下不断流入与流出，达到了输送水的目的。
一．工艺流程简介：
本工艺为单独培训离心泵而设计，其工艺流程如下：
来自某一设备约40℃的带压液体经调节阀lv101进入带压罐v101，罐液位由液位控制器lic101通过调节v101的进料量来控制；罐内压力由pic101分程控制，pv101a、pv101b分别调节进入v101和出v101的氮气量,从而保持罐压恒定在5.0atm(表)。罐内液体由泵p101a/b抽出,泵出口流量在流量调节器fic101的控制下输送到其它设备。
本工艺流程主要包括以下设备：
v101 ：离心泵前罐
p101a ：离心泵a
p101b ：离心泵b（备用泵）
二:工艺流程图:
离心泵操作仿现场图
三.离心泵单元操作规程 1.开车操作规程
1.1准备工作
(1)盘车
(2)核对吸入条件
(3)调整填料或机械密封装置
1.2罐v101充液、充压
(1)向罐v101充液
(1)灌泵
心泵充液.观察vd01出口标志变为绿色后，说明灌泵完毕。
(2)排气
(1)启动离心泵
* 然后启动p101a(或b)泵.(2)流体输送
2.1正常工况操作参数：
(3)v101罐内压力pic101：(4)泵出口流量fic101：
50.0%
5.0atm
20000kg/h 2.2负荷调整
正常值:15kw 正常值:20吨/h
(1)v101罐停进料
* 打开泵p101a泄液阀vd02，观察p101a泵泄液阀vd02的出口,当不再有液体泄出时，显示标志变为红色，关闭p101a泵泄液阀vd02。
(4)v101罐泄压、泄液
* 观察v101罐泄液阀vd10的出口，当不再有液体泄出时，显示标志变为红色，待罐v101液体排净后，关闭泄液阀vd10。
三.事故设置
1.p101a泵坏
主要现象: 1)p101a泵出口压力急骤下降;
2)fic101流量急骤减小到零;
处理方案:按泵的操作步骤切换备用泵p101b泵。
101阀卡
主要现象: 1)fic101流量减小;
2)p101a泵出口压力升高;
处理方案:打开fic101的旁路阀(vd09)，调节流量使其达到正常值。
3.p101a泵入口管线堵
主要现象: 1)p101a泵入口、出口压力急骤下降;
2)fic101流量急骤减小到零;
处理方案:按泵的操作步骤切换备用泵p101b泵。
4.p101a泵气蚀
主要现象: 1)p101a泵入口压力、出口压力上下波动;
2)p101a泵出口流量波动(大部分时间达不到正常值)。
处理方案: 1)不严重的气蚀可通过提高入口压力解决;
2)严重的气蚀按泵的操作步骤切换备用泵p101b泵。
5.p101a泵气缚
主要现象: 1)p101a泵出口压力急骤下降;
2)fic101流量急骤下降。
处理方案:按泵的操作步骤停p101a泵，然后排气，最后再按泵的操作开p101a泵。
第三章
换热器单元
一.工艺流程说明
换热器是进行热交换操作的通用工艺设备，广泛应用于化工、石油、石油化工、动力、冶金等工业部门，特别是在石油炼制和化学加工装置中，占有重要 7 地位。换热器的操作技术培训在整个操作培训中尤为重要。
本单元设计采用管壳式换热器。来自界外的92℃冷物流（沸点:198.25℃）由泵p101a/b送至换热器e101的壳程被流经管程的热物流加热至145℃,并有20%被汽化。冷物流流量由流量控制器fic101控制,正常流量为12000kg/h。来自另一设备的225℃热物流经泵p102a/b送至换热器e101与注经壳程的冷物流进行热交换,热物流出口温度由tic101控制(177℃)。
为保证热物流的流量稳定,tic101采用分程控制,tv101a和tv101b分别调节流经e101和副线的流量,tic101输出0%~100%分别对应tv101a开度0%~100%,tv101b开度100~0%。
本单元复杂控制方案说明： tic101的分程控制线：
该单元包括以下设备：
p101a/b：冷物流进料泵 p102a/b：热物流进料泵 e101：列管式换热器。
二:工艺流程图:
换热器操作仿现场图
三.换热器单元操作规程 1.开车操作规程
装置的开工状态为换热器处于常温常压下，各调节阀处于手动关闭状态，各手操阀处于关闭状态，可以直接进冷物流。
(1)打开fic101的前后阀vb04，vb05,手动逐渐开大调节阀fv101(fic101);(2)观察壳程排气阀vd03的出口,当有液体溢出时（vd03旁边标志变绿）,标志着壳程已无不凝性气体，关闭壳程排气阀vd03,壳程排气完毕。
(3)打开冷物流出口阀（vd04），将其开度置为50%，手动调节fv101，使fic101其达到12000kg/h，且较稳定时fic101设定为12000kg/h,投自动。
(1)全开tv101a的前后阀vb06,vb07，tv101b的前后阀vb08,vb09。(2)打开调节阀tv101a（默认即开）给e101管程注液，观察e101管程排汽阀vd06的出口,当有液体溢出时(vd06旁边标志变绿)，标志着管程已无不凝性气体,此时关管程排气阀vd06，e101管程排气完毕.(3)打开e101热物流出口阀（vd07），将其开度置为50%，手动调节管程温度控制阀tic101，使其出口温度在177±2℃，且较稳定,tic101设定在177℃,投自动。
2.正常操作规程
2.1正常工况操作参数：
3.停车操作规程
(1)fic101置手动;(2)关闭fic101的前、后阀vb04、vb05(3)关闭e101冷物流出口阀vd04。
3.5 e101管程泄液
(1)打开管程泄液阀vd05,观察管程泄液阀vd05的出口,当不再有液体泄出时，关闭泄液阀vd05。
3.6 e101壳程泄液
(1)打开壳程泄液阀vd02,观察壳程泄液阀vd02的出口,当不再有液体泄出 时，关闭泄液阀vd02。
三.事故设置
101阀卡
主要现象: 1)fic101流量减小;
2)p101泵出口压力升高;
3)冷物流出口温度升高。
主要现象: 1)p101泵出口压力急骤下降;2)fic101流量急骤减小;3)冷物流出口温度升高，汽化率增大。
事故处理: 关闭p101a泵，开启p101b泵。3.p102a泵坏
主要现象: 1)p102泵出口压力急骤下降;2)冷物流出口温度下降，汽化率降低。
事故处理: 关闭p102a泵，开启p102b泵。101a阀卡
主要现象: 1)热物流经换热器换热后的温度降低;2)冷物流出口温度降低。
主要现象: 1)热物流流量减小;2)冷物流出口温度降低，汽化率降低;3)热物流p102泵出口压力略升高。
事故处理:停车拆换热器清洗。6.换热器结垢严重
主要现象:热物流出口温度高。
事故处理:停车拆换热器清洗。
第四章 液位控制单元
一.工艺流程说明：
本流程为液位控制系统，通过对三个罐的液位及压力的调节，使学员掌握简单回路及复杂回路的控制及相互关系。
缓冲罐v101仅一股来料，8kg/cm2压力的液体通过调节产供阀fic101向罐v101充液,此罐压力由调节阀pic101分程控制,缓冲罐压力高于分程点（5.0kg/cm2）时，pv101b自动打开泄压，压力低于分程点时，pv101b自动关闭，pv101a自动打开给罐充压，使v101压力控制在5kg/cm2。缓冲罐v101液位调节器lic101和流量调节阀fic102串级调节，一般液位正常控制在50%左右，自v101底抽出液体通过泵p101a或p101b(备用泵)打入罐v102,该泵出口压力一般控制在9kg/cm2，fic102流量正常控制在20000kg/hr。
罐v102有两股来料，一股为v101通过fic102与lic101串级调节后来的流量；另一股为8kg/cm2压力的液体通过调节阀lic102进入罐v102,一般v102液位控制在50%左右,v102底液抽出通过调节阀fic103进入v103,正常工况时fic103的流量控制在30000 kg/hr。
罐v103也有两股进料，一股来自于v102的底抽出量，另一股为8kg/cm2压力的液体通过fic103与fi103比值调节进入v103,比值系数为2:1，v103底液体通过lic103调节阀输出，正常时罐v103液位控制在50%左右。
本单元复杂控制回路说明：
ffic104:为一比值调节器。根据fic1103的流量，按一定的比例，相适应比例调整fi103的流量。
比值调节：工业上为了保持两种或两种以上物料的比例为一定值的调节叫比值调 节。对于比值调节系统，首先是要明确那种物料是主物料，而另一种物料按主物料来配比。在本单元中，fic1425（以c2为主的烃原料）为主物料，而fic1427（h2）的量是随主物料（c2为主的烃原料）的量的变化而改变。
该单元主要包括以下设备：
v-101：缓冲罐 v-102：恒压中间罐 v-103：恒压产品罐
二.工艺流程图:
液位控制仿现场图
三、装置的操作规程
1、冷态开车规程：
装置的开工状态为v-102和v-103两罐已充压完毕，保压在2.0kg/cm2，缓冲罐v-101压力为常压状态，所有可操作阀均处于关闭状态。
1.1 缓冲罐v-101充压及液位建立：（1）确认事项：
·v-101压力为常压（2）v-101充压及建立液位：
·在现场图上,打开v-101进料调节器fic101的前后手阀v1和v2,开度在100%。
·在dcs图上，打开调节阀fic101,阀位一般在30%左右开度,给缓冲罐v101充液。
·v-102液位达50%左右（2）v-103建立液位：
正常工况下的工艺参数：
3.1 正常停车：
紧急停车操作规程同正常停车操作规程。
三、事故设置：
1.泵p101a坏
一、工艺流程简述
本流程是利用精馏方法，在脱丁烷塔中将丁烷从脱丙烷塔釜混合物中分离出来。精馏是将液体混合物部分气化，利用其中各组分相对挥发度的不同，通过液相和气相间的质量传递来实现对混合物分离。本装置中将脱丙烷塔釜混合物部分气化，由于丁烷的沸点较低，即其挥发度较高，故丁烷易于从液相中气化出来，再将气化的蒸汽冷凝，可得到丁烷组成高于原料的混合物，经过多次气化冷凝，即可达到分离混合物中丁烷的目的。
原料为67.8℃脱丙烷塔的釜液(主要有c4、c5、c6、c7等)，由脱丁烷塔(da-405)的第16块板进料(全塔共32块板),进料量由流量控制器fic101控制。灵敏板温度由调节器tc101通过调节再沸器加热蒸汽的流量,来控制提馏段灵敏板温度，从而控制丁烷的分离质量。
脱丁烷塔塔釜液（主要为c5以上馏分）一部分作为产品采出，一部分经再沸器(ea-418a、b)部分汽化为蒸汽从塔底上升。塔釜的液位和塔釜产品采出量由lc101和fc102组成的串级控制器控制。再沸器采用低压蒸汽加热。塔釜蒸汽缓冲罐（fa－414）液位由液位控制器lc102调节底部采出量控制。
塔顶的上升蒸汽（c4馏分和少量c5馏分）经塔顶冷凝器（ea-419）全部冷凝成液体，该冷凝液靠位差流入回流罐（fa-408）。塔顶压力pc102采用分程控制：在正常的压力波动下，通过调节塔顶冷凝器的冷却水量来调节压力，当压力超高时，压力报警系统发出报警信号，pc102调节塔顶至回流罐的排气量来控制塔顶压力调节气相出料。操作压力4.25atm(表压)，高压控制器pc101将调节 回流罐的气相排放量，来控制塔内压力稳定。冷凝器以冷却水为载热体。回流罐液位由液位控制器lc103调节塔顶产品采出量来维持恒定。回流罐中的液体一部分作为塔顶产品送下一工序，另一部分液体由回流泵(ga-412a、b)送回塔顶做为回流，回流量由流量控制器fc104控制。
本单元复杂控制方案说明：
吸收解吸单元复杂控制回路主要是串级回路的使用，在吸收塔、解吸塔和产品罐中都使用了液位与流量串级回路。
串级回路：是在简单调节系统基础上发展起来的。在结构上，串级回路调节系统有两个闭合回路。主、副调节器串联，主调节器的输出为副调节器的给定值，系统通过副调节器的输出操纵调节阀动作，实现对主参数的定值调节。所以在串级回路调节系统中，主回路是定值调节系统，副回路是随动系统。
分程控制：就是由一只调节器的输出信号控制两只或更多的调节阀，每只调节阀在调节器的输出信号的某段范围中工作。
具体实例：
da405的塔釜液位控制lc101和和塔釜出料fc102构成一串级回路。的改变而变化。
pic102为一分程控制器，分别控制pv102a和pv102b，逐渐开大时，pv102a从0逐渐开大到100；而pv102b从100逐渐关小至0。
该单元包括以下设备：
da-405:
脱丁烷塔 ea-419:
塔顶冷凝器 fa-408:
塔顶回流罐 ga-412a、b:
ea-418a、b:
回流泵 塔釜再沸器
fa-414:
塔釜蒸汽缓冲罐
二、工艺流程图:
精馏操作仿现场图
三.精馏单元操作规程
1.冷态开车操作规程
装置冷态开工状态为精馏塔单元处于常温、常压氮吹扫完毕后的氮封状态，所有阀门、机泵处于关停状态。
1.1进料过程
(1)开fa-408顶放空阀pc101排放不凝气，稍开fic101调节阀（不超过20%），向精馏塔进料。(2)进料后，塔内温度略升，压力升高。当压力pc101升至0.5atm时，关闭pc101调节阀投自动，并控制塔压不超过4.25atm(如果塔内压力大幅波动，改回手动调节稳定压力)。
1.2启动再沸器
(1)当压力pc101升至0.5atm时，打开冷凝水pc102调节阀至50%；塔压基本稳定在4.25atm后，可加大塔进料（fic101开至50%左右）。(2)待塔釜液位lc101升至20%以上时，开加热蒸汽入口阀v13，再稍开tc101调节阀，给再沸器缓慢加热，并调节tc101阀开度使塔釜液位lc101维持在40%-60%。
待fa-414液位lc102升至50%时，并投自动，设定值为50％。
1.3建立回流
随着塔进料增加和再沸器、冷凝器投用，塔压会有所升高。回流罐逐渐积液。
(1)塔压升高时，通过开大pc102的输出，改变塔顶冷凝器冷却水量和旁路量来控制塔压稳定。
(2)当回流罐液位lc103升至20%以上时，先开回流泵ga412a/b的入口阀v19，再启动泵，再开出口阀v17，启动回流泵。
(3)通过fc104的阀开度控制回流量，维持回流罐液位不超高，同时逐渐关闭进料，全回流操作。
1.4调整至正常
(1)当各项操作指标趋近正常值时，打开进料阀fic101。(2)逐步调整进料量fic101至正常值。
(3)通过tc101调节再沸器加热量使灵敏板温度tc101达到正常值。(4)逐步调整回流量fc104至正常值。
(5)开fc103和fc102出料，注意塔釜、回流罐液位。
(6)将各控制回路投自动，各参数稳定并与工艺设计值吻合后，投产品采 21 出串级。
2.正常操作规程
2.1正常工况下的工艺参数如下：
(1)进料流量fic101设为自动,设定值为14056 kg/hr。
(2)塔釜采出量fc102设为串级，设定值为7349 kg/hr，lc101设自动，设定值为50％。
(3)塔顶采出量fc103设为串级，设定值为6707 kg/hr。(4)塔顶回流量fc104设为自动，设定值为9664 kg/hr。
(5)塔顶压力pc102设为自动，设定值为4.25atm，pc101设自动，设定值为5.0atm。
(6)灵敏板温度tc101设为自动，设定值为89.3 ℃。(7)fa-414液位lc102设为自动，设定值为50%。(8)回流罐液位lc103设为自动，设定值为50%。
2.2主要工艺生产指标的调整方法
(1)质量调节：本系统的质量调节采用以提馏段灵敏板温度作为主参数，以再沸器和加热蒸汽流量的调节系统，以实现对塔的分离质量控制。(2)压力控制：在正常的压力情况下，由塔顶冷凝器的冷却水量来调节压力，当压力高于操作压力4.25atm(表压）时，压力报警系统发出报警信号，同时调节器pc101将调节回流罐的气相出料，为了保持同气相出料的相对平衡，该系统采用压力分程调节。
(3)液位调节：塔釜液位由调节塔釜的产品采出量来维持恒定。设有高低液位报警。回流罐液位由调节塔顶产品采出量来维持恒定。设有高低液位报警。
(4)流量调节：进料量和回流量都采用单回路的流量控制；再沸器加热介质流量，由灵敏板温度调节。
4.停车操作规程
4.1降负荷
(1)逐步关小fic101调节阀，降低进料至正常进料量的70%。(2)在降负荷过程中，保持灵敏板温度tc101的稳定性和塔压pc102的稳定，使精馏塔分离出合格产品。
(3)在降负荷过程中，尽量通过fc103排出回流罐中的液体产品，至回流罐液位lc104在20%左右。
(4)在降负荷过程中，尽量通过fc102排出塔釜产品，使lc101降至30%左右。
4.2停进料和再沸器
在负荷降至正常的70%，且产品已大部采出后，停进料和再沸器。(1)关fic101调节阀，停精馏塔进料。
(2)关tc101调节阀和v13或v16阀，停再沸器的加热蒸汽。(3)关fc102调节阀和fc103调节阀，停止产品采出。
(4)打开塔釜泄液阀v10，排不合格产品，并控制塔釜降低液位。(5)手动打开lc102调节阀，对fa-114泄液。
4.3停回流
(1)停进料和再沸器后，回流罐中的液体全部通过回流泵打入塔，以降低塔内温度。
(2)当回流罐液位至0时，关fc104调节阀，关泵出口阀v17（或v18），停泵ga412a（或ga412b），关入口阀v19（或v20），停回流。(3)开泄液阀v10排净塔内液体。
4.4降压、降温
(1)打开pc101调节阀，将塔压降至接近常压后，关pc101调节阀。(2)全塔温度降至50℃左右时，关塔顶冷凝器的冷却水(pc102的输出至0)。
三、事故操作规程
1.热蒸汽压力过高
原因:热蒸汽压力过高。
现象:加热蒸汽的流量增大，塔釜温度持续上升。处理:适当减小tc101的阀门开度。
2.热蒸汽压力过低
原因:热蒸汽压力过低。
现象:加热蒸汽的流量减小，塔釜温度持续下降。处理:适当增大tc101的开度。
3.冷凝水中断
原因:停冷凝水。
②手动关闭fc101，停止进料。③手动关闭tc101，停加热蒸汽。
原因:停电
⑩关闭回流泵入口阀v19/v20
原因:回流泵ga-412a泵坏
现象:ga-412a断电，回流中断，塔顶压力、温度上升。处理: ①开备用泵入口阀v20。
②启动备用泵ga412b。
③开备用泵出口阀v18。
④关闭运行泵出口阀v17。
⑤停运行泵ga412a。
⑥关闭运行泵入口阀v19 6.回流控制阀fc104阀卡
原因:回流控制阀fc104阀卡
现象:回流量减小，塔顶温度上升，压力增大。处理:打开旁路阀v14，保持回流。
实习总结：：
为期两周的化工仿真实习结束了，虽然只是每天进出机房，对着电脑进行操作，25 但是学到的知识却比课堂更为直接，理解的更为深刻通过本次化工仿真实习收获颇多，我熟悉了工艺流程，对控制系统有了一定的了解，基本掌握开车规程。
仿真实验是以仿真机为工具，用实时运行的动态数学模型代替真实工厂进行教学实习的一门新技术。仿真机是基于电子计算机、网络或多媒体部件，由人工建造的，模拟工厂操作与控制或工业过程的设备，同时也是动态数学模型实时运行的环境。
仿真实验为学生提供了充分动手的机会，可在仿真机上反复进行开车、停车训练，在仿真机上，学生变成学习的主体。
离心泵是我们最初接触的化工仿真实验，它是比较简单的一个实验，但是起初对着屏幕我们大多数人还是摸不着头脑，后来经过一段时间的摸索熟悉，很快就将仿真实验的操作流程掌握了，再针对离心泵实验的一些特点以及注意点（例如罐液位，泵出口压力，泵进口压力，灌压）按照指示正规的步骤进行操作，没过2个小时我就将离心泵的开车停车过程做到了满分。
换热器是第二个实验，再离心泵的基础上面对换热器不会那么茫然了，它本身也是一个比较简单的流程，先进行冷流体进液然后热流体进液让它们进行换热，但是要想做好它，必须控制好冷流入口流量控制fic101，冷流出口温度ti102，热流入口温度控制tic101，pi101泵出口压力。了解好步骤以及注意点后我专注的进行了一次开车，第一次不尽完美，但却是第二次完美开车的完美参照，针对第一次的不足，第二次更加小心的操作，自然也很顺利的完成的列管换热器的开停车。
脱丁烷塔是第四个实验，相比前三个实验，脱丁烷塔的难度可谓是大大提高，它的工艺流程更为复杂（包括进料过程，再沸器的投入使用，建立回流，出产品）需注意参数（温度，塔顶温度，塔底温度，灵敏版温度，塔顶压力，塔釜液位，回流罐液位）更多更难控制。为了更好的进行实验，这次我先对照流程图与工艺过程先将思路理了一遍，在我弄清步骤之后，我便开始开车，由于各流量，阀门开度不合适以及未及时调整，使得部分参数偏离目标值，我记下偏离的参数，然后找出其偏离的原因，发现大部分是因为加热速度与液位上涨速度不相宜而造成，针对这点，我第二次开车，时刻注意温度以及液位的变化，使它们在波动中平衡，最终达到理想要求，经过两次的操作我也算是摸清了脱丁烷塔的底，之后 26 的操作便很自如的很快的达到理想要求。
心得体会: 通过本次实习我有以下几点体会:
（一）熟悉工艺流程，熟悉操作设备，熟悉控制系统，熟悉开车规程
虽然我们做的是仿真实习，但是在动手开车前页一定要做到这“四熟悉”，特别是面对复杂的化工过程或者是以前从未接触过的化工过程的时候，对过程的熟悉程度将是至关重要的，否则也许会误入歧途，错误的操作，浪费时间，影响开车分数不说，更重要的是不能很好的掌握所需要学习的内容。面对一个复杂的工艺过程，也许开关，手操器多达数十个，如果不能事先了解到他们的作用和位置，以及各自开到什么程度，那么当开车的时候必然会手忙脚乱，而且会错误不断，因此在开车前最重要的准备工作就是要熟悉整个工艺过程。
（二）首先进行开车前的准备工作，再进行开车
开车前的准备非常重要，虽然开车前的准备工作是非常繁琐，细致的，有的时候仿真程序为了突出重点，不得不把一些程序简化了，但是实际的生产过程中，这些开车前的准备工作却是一点都不能简化的，所以，我们在仿真操作的时候要心里明白，我们操作时候其实那些前提准备条件都已经弄好了，所以我们不需要考虑，但是一定要明白前提准备条件的重要性。要求分清操作流程的顺序主要有两个原因：第一是考虑安全生产，如果不按操作顺序开车回引发事故，第二是由于工艺过程的自身规律，不按操作顺序就开不了车。因此操作步骤之间的顺序至关重要不能随意更改。
（三）操作切忌大起大落
在仿真操作过程中，我们经常会遇到一些惯性很大的系统，调节的时候一定要耐心和细心，因为一旦不注意就会造成系统的大起大落，这在化工生产过程中是绝对不允许的。大起大落会造成物料供给的困难，一会需要大量的物料，一会又只需少许物料，这对于物料供给系统是非常困难的，其次，会造成热量供应系统的困难，进料大时，加热和冷却也必须相应的开大，然而热量的供给是个大惯性系统，不可能瞬间快速的调节，因此必然造成物料忽冷忽热，甚至超出工艺要求，生产出不合格产品，更有甚者会导致设备故障，以致发生危险。大型化工装置中，无论是压力，物位，流量或温度的变化，都呈现较大的惯性的滞后特性。如果当被调变量的偏离期望值较大时我们大幅度调整阀门，由于惯性和滞后的存在，一时看不出变化，因而暂时看不出变化，而一定时间后又出现被调量超出期望值，同样又急于扳回，导致被控变量反复震荡，难以稳定。因此在操作中一定要耐心，不能急于求成。
（四）先低负荷开车达正常工况再缓慢提升负荷
我想低负荷开车，这首先是为了安全考虑的，因为开车过程中很容易因操作不当而产生一些问题，这个时候如果是高负荷的启动，那么造成的事故必然比较大，所以低负荷启动可以减小事故带来的损失，降低危险，另外，在开车过程中，有一部分物料是需要流动的，同时也会有部分产出，但是由于是开车过程，各种工艺条件还未达到，所以产出的都是不合格的产品，因此，采用低负荷启动，可以减少对原料和能源的浪费，这也是节约成本和保护环境的重要举措。
（五）建立物料平衡的概念
在一个具体单元中总体的进物料量和出物料量是动态平衡的，能量也是如此，因此可以通过这个平衡来间接判断设备的运行状态，来合理的调整开车步骤，把握各个环节的开启时机。
本次仿真实习对我们化工班的学生来说可谓是意义重大，它让我们提前体会到了坐在总控室操控工厂生产的感受。让我们感受到了整个工厂生产系于我身的责任感，工作中必须全神贯注，一点点的消差错都可能造成产品质量问题甚至事故危险。对于化工人来说它提醒我们不仅要学好理论知识更要熟悉生产操作，毕竟理论是死的，产品质量才是硬道理。做为一个化工科班学生，我觉得我要学的还有很多，要走的路还很长。
