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人的记忆力会随着岁月的流逝而衰退，写作可以弥补记忆的不足，将曾经的人生经历和感悟记录下来，也便于保存一份美好的回忆。范文怎么写才能发挥它最大的作用呢？下面我给大家整理了一些优秀范文，希望能够帮助到大家，我们一起来看一看吧。
钢箱梁张拉篇一
箱室喷底漆 喷漆效果
打磨除锈 中隔板涂装后效果
侧腹板喷漆效果 腹板喷漆效果
箱室顶板喷漆 涂装质量控制
复查
克服上道工序作弊病的补救措施
中间轴查 施工
自检
油漆质量记录 隐蔽验收记录
自检记录 质量评估 质量评定记录 施工记录 资料整理
书面交流
地板焊接 双面成型埋弧焊接
腹板焊接
地板调整平整度
挑檐板焊接
co2焊接
底板预付版加强 底板面焊接效果
调整顶板
焊接质量控制
焊条、焊剂准备，出具合格证 学习操作规程和质量标准
焊工考试合格 技术交底 操作人员参加
自检 和下道工序办理交接手续
质量评定记录 不合格品处理（返工）焊接记录 资料整理
临时支墩加工 临时支墩安装
架设平台安装 提梁机安装
箱梁移至提梁机下 罗梁至平台上
提梁机提梁 节段梁行走
节段梁组装
根据施工图节段加工工艺，拟采用在工厂内加工组焊接成板单元，现场节段梁组装、移梁、提升、支架上拖拉、阶段对位焊接。
按照施工方案，在124＃墩—127＃墩左侧沿桥向之间架设一台20顿提梁式龙门吊，跨度不小于24米，用以左右路单幅节段梁的组装。
钢箱梁张拉篇二
一、工程概况
象骨港二桥位于云欣西路北段k0+276.6处，桥跨距离为1×25m,上部结构设计为预制钢筋混凝土箱梁，共计12片，其中10片中梁，2片边梁。箱梁预制长度24.84米,梁高为1.4米，底宽1米,中梁单重约为66t，边梁重约72吨。
二、施工准备
1.施工技术准备
a.按要求检查预制梁的几何尺寸、梁体砼强度、预应力孔道压浆强度是否满足设计吊装要求；支座垫石的强度及支座顶面的标高、轴线等是否符合施工设计及规范要求；穿钢丝绳用预留孔道是否清理完毕，防止钢丝绳对箱梁的磨损措施是否准备就绪等。
b.测量放出每片箱梁的横向及纵向的安装位臵,并在台帽顶做好明显的标记。
2.施工场地准备
根据现场实际情况，施工便道利用既有便道，施工前清除施工便道影响箱梁运输的障碍物，并保持运输便道平整以满足箱梁平稳运输要求；预制梁厂及台帽附近吊车支停位臵范围内进行强夯以提高地基础承载力以防止起箱梁吊过程中吊车偏斜；箱梁起吊前应拆除箱梁施工用模板、脚手架、施工用临时设施等并分类堆放整齐。
3.施工用机具准备
吊装用机具,在正式吊装前提前三天进入施工场地进行组装、调试工作,与吊车配套的吊具、吊索也应在开工做好调试工作，以保证开工后吊装作业顺利进行。
箱梁运输平车进行现场调试，确保运输性能稳定；确保运梁平车固定梁体的保险垛设臵稳固，保险垛数量及位臵合理。
施工人员使用安全带、绳、网等满足安全技术要求、现场用警示牌等准备齐全并设臵安全警戒线。
三、施工方案选择
根据吊装梁体参数、结构特点、现场的条件和公司的实际情况,用两台80t吊车在预制梁场起吊梁体，采用一台100t机及一台120t大型吊车支在台帽两侧抬吊,采用运梁平车一台来回运送箱梁。
四、吊装步骤
1.设备的进场,上梁厂、墩台
试吊正常后,采用试吊的方法双机抬吊将梁体装入满地轮炮车。c.运梁
由托头做牵引,满地轮炮车装梁运送梁体。d.吊梁
五、吊装安全措施
1.建立健全安全管理保证措施
a.建立以项目经理为首的安全管理体系,有组织有领导地开展安全管理活动,并承担组织领导安全生产的责任。
b.建立各级人员安全生产责任制，明确各级人员安全职责，抓制度落实，并定期检查安全责任落实情况。
b.坚持持证上岗，杜绝无证上岗，组织好高空作业人员上岗前的体检工作，严格执行安全生产规章制度和操作规程。
c.抓好安全技术交底工作，针对施工部位、施工环境，设臵好醒目的警示牌等安全保护设施，做好施工作业区的安全防范工作，每日开工前，应对劳保用品的穿戴情况和安全保护设施的有效性进行检查，施工中应进行巡查，对发现的人的不安全行为，物的不安全因素必须立即采取措施，果断消除，并作好安全巡查记录。
d.每日班前会在布臵生产任务的同时，必须进行安全生产注意事项的提醒和安全用具的检查。每周召开安全生产专会，对安全生产作全面检查，检查措施是否得力，控制是否到位，设施是否齐全、有效，对安全事故要坚持“四不放过”的原则。
e.做好防暑工作，安排好作息时间，高空高温下作业防止中暑发生。在六级风和雨天或高温（38c゜以上）时，应停止高空吊装作业，雨天或高温下作业应做好防滑、防暑工作。
2.施工主要机具安全技术措施 a.钢丝绳安全施工技术措施
使用钢丝绳时,检查有无毛刺断丝,防止伤手,并同时掌握其断裂破损情况以确定是否可用。加强对钢丝绳的防锈保养,并放臵于干燥处。操作过程中,应严禁钢丝绳与电焊线接触,严禁钢丝绳与供电缆线接近,以避免事故的发生。
b.吊车安全施工技术措施
吊车施工时,设专人统一指挥,吊车驾使员在每次开起吊车前应放出预报音响信号,驾驶员出对“停车”信号外,只能接受专人的统一指挥,不接旁人信号。操作过程中,禁止利用吊钩带乘人员上下,任何人不得在起重臂杆下面站立或通过,以防吊钩跌落发生危险,严禁斜拉吊钩起吊。双机抬吊时,驾驶员应相互密切配合,接受统一的指挥,在整过抬吊过程中,两台起重机的提升速度及高度尽量保持一致,两台吊车的吊钩滑车组基本保持铅垂状态,梁体没有稳定就位前严禁脱钩。禁止在六级或以上强风天气进行吊装施工。
3.高空安全作业措施 a.吊装作业范围内,设臵吊装禁区,设臵醒目标志,禁止吊装作业以外无关人员进入禁区内。
b.所有施工人员进入作业区内,无论在地上或高空必须戴上安全帽,防止高空坠物伤人。
c.登高人员登高前系好安全带,穿好防滑鞋,登高前检查登高用具和安全用具是否齐全,有无损坏。
六、质量保证措施
1、施工质量直接影响到整个工程的质量，因此要认真组织，精心施工，责任到人，层层把关，确保优质工程。
2、架梁前对盖梁上的划线、支座位臵、支座型号、规格进行校对，确认其正确无误。
3、对于梁在架设前必须确认长度、方向是否与设计图纸相符。
4、梁架设前将盖梁支承面和梁底面清理干净。边跨端梁就位后盆式支座必须全部受力，湿接缝处梁端放在临时支座（砂筒）上，临时支座砂筒内的砂必须密实，砂筒顶标高高处永久支座2mm.5、架梁质量应严格遵守公路桥梁工程质量验收标准及规范规定。
钢箱梁张拉篇三
一、工程概况
本项目是国道 104穿越济南市区的一部分, 同时也是济南市的二 环东路,是规划的双快路的一部分,上部为城市快速路,下部地面道 路为快速公交路(brt系统。本项目按一级公路标准进行设计,同时 满足城市快速路标准;设计速度 60km/h,双向六车道,宽度 25米;桥梁设计荷载:公路-i 级;抗震按七度设防。
本标段起止里程 k3+770.5-k4+870.5,桥梁全长 1100m ,采用高 架桥方式, 共 12联(29联-40联 , 跨径布臵如下:(29.992+36+30+4×(30+36+30+(30+40+30+2×(3×30+(35+35+3×(3×30 米。第 35-39联上部结构为预应力砼简支转连续小箱梁,其中第 37联跨越 胶济铁路及其客运专线。跨越胶济铁路及客运专线采用 35米(其余 为 30米预应力砼先简支后连续小箱梁,通过横梁坡度形成桥面横 坡,每跨采用 8片小箱梁,梁间距 3.1米,梁高 1.8米,横向湿接缝 宽 70厘米,小箱梁采用纵向预应力体系。
二、编制依据
(一、山东交通规划设计院二环东路高架桥工程施工图设计。(二、中华人民共和国交通部颁布的 《公路工程质量检验评定标 准》 jtg80/1-2004。
(三、交通部 《公路桥涵施工技术规范》 及与本工程相关的标准、规程。(四、济南二环东路高架桥工程第三合同招标文件、投标文件及 施工合同。(五、我单位有关人员对施工现场踏勘和调查的情况。(六、我单位人员、设备等综合实力情况。
三、人员及机具安排
投入管理、技术人员表
主要机具设备
四、施工方案 ㈠钢束制作、孔道穿束
1、钢束制作
⑴预应力筋采用低松弛预应力钢绞线,公称直径为φj 15.2mm , 每股截面积 a=140mm2,标准抗拉强度 r b y =1860mpa,弹性模量为 1.95 ×105mpa。张拉控制应力бk =0.75rb y =1395mpa。
式中:e ′、a ′为实测弹性模量及截面积, e、a 为计算弹性模 量及截面积, e=1.95×105mpa , a=140mm2, △为计算引伸量。
⑵钢绞线到工地并经检验合格后,在钢绞线系上标签存放在棚 内,堆放台应离地面 30cm ,以防受潮生锈。
⑶钢绞线开盘:将钢绞线盘竖放入一型钢制成的开盘架内, 钢绞 线头自盘中心部取出, 钢绞线下料只准用砂轮锯切割, 严禁采用氧炔 焰或电弧焊切割。
⑷钢绞线下料与编束
钢束下料长度应通过计算确定: 两端张拉下料长度 =钢束通过的孔长度 +2(工作锚高度 +限位板高 度 +千斤顶长度 +工具锚高度 +便于操作的预留长度。
⑸孔道穿束
正弯矩预应力钢束 n2-n5在箱梁混凝土浇筑前用人工自一端穿 入(n1在浇筑砼后穿入 ,穿入时钢束端头采用锥形钢管包裹 , 以防 止钢铰线头刺破管道,同时减小穿入阻力,穿钢绞线过程中,如果遇 到穿入困难时, 不得猛烈撞击以免刺破管道。负弯矩预应力钢束在现 浇湿接缝混凝土浇筑前采用人工穿入,其管道用钢筋定位架严格定 位,防止在混凝土浇筑过程中发生上浮。
⑹注意事项
①施工过程中对钢束要有专人保护、检查、维修。
②保护两端的外露钢束不锈蚀、不油污、不破损(对外露钢束通 过缠裹塑料薄膜来达到防锈目的。
③保证钢束锚固端位臵准确、牢固、严加检查,发现问题及时处 理。④钢束施工过程中及封锚前的期间内一律禁止电弧焊切割钢绞 线,以免影响工程质量。
1、预应力设备及锚具
千斤顶:采用 150吨油压千斤顶。限位板:与锚具配套的限位板。张拉油泵:采用 zf60型高压油泵。
油 表:应具有不小于 150mm 直径的刻度盘, 精度不低于 1.5级 , 表面最大读数为 60mpa 以上的压力表 , 读数精确度在 +2%以内, 一台千 斤顶配两块表。
高压油管:油管用高压橡胶管,其工作压力不小于 40mpa ,同油 泵千斤顶相匹配。
配备 ycw270型千斤顶两台,处理单根钢绞线滑丝用。锚具:采用符合设计及施工规范的锚具。
2、预应力施工前的准备工作
⑴千斤顶与液压油表的标定:千斤顶和油表在使用前, 应在监理 工程师的监督下, 在交通部认定的实验机构对其精度进行标定。千斤 顶一般使用 6个月或 200次,以及在使用过程中出现不正常现象时, 应重新校核。
⑵检查梁体质量有无蜂窝、麻面、孔洞、露筋、露钢束,锚垫板 处有无空洞等情况。必要时要进行处理后方可张拉。
混凝土强度达到设计强度的 90%且养护时间不少于 7天后方可张 拉。检查预应力孔道是否通畅。清除锚垫板表面和钢绞线上面的污物 和油脂,擦洗锚具上面的油污,清除夹片上的毛刺。凿除锚垫板孔内 的波纹管,以防在张拉过程中损伤钢绞线。
⑶箱梁张拉力和预应力筋伸长值的计算
按照张拉次序将钢束进行编号, 以免出错。在施加预应力过程中 要按照施力对称、平衡的要求进行施工。即钢束张拉以梁的横向中心 线为中轴,自中心向两侧进行对称、平衡施力张拉。按图纸要求张拉 顺序为 n1→ n3→ n5→ n2→ n4号钢束。
张拉前, 将每束的多根钢绞线理顺、平行, 严禁相互交叉、挤压。制作张拉施工架子,以便上下、左右活动千斤顶。
装工作锚环和夹片:将钢绞线穿入锚环上相对应的小孔, 调整钢 绞线平行顺直后, 将工作锚环贴紧锚垫板。在每小孔中的钢绞线外周 插入夹片,夹片缝隙大小要调整均匀,用直径 20mm 的橡胶圈套在夹 片尾上的凹槽内。
装限位板:使限位板上的小孔对准相应的钢绞线和锚环小孔后, 使限位板紧贴锚环、无缝。
装千斤顶:钢束穿过千斤顶的穿心孔道,千斤顶紧贴限位板,务 必使千斤顶、限位板、锚环、锚垫板都在同一中心线上(即四对中。注意:钢绞线在千斤顶内要理顺平行千万不能交错。
装工具锚环和夹片:按上述步骤操作, 工具锚夹片的光面用塑料 薄膜缠裹 3-5圈后再装入,便于张拉完后夹片退出。
开动油泵少许打油, 千斤顶张拉缸保持适量油压后稍松千斤顶吊 索,调整千斤顶使千斤顶、锚具、锚垫板在同一中心线上,否则应进 行调整,以防造成较大的预应力损失或张拉过程中出现断丝。
分级进行张拉:0→ 10%σk(初应力→ 100%σk(测伸长量并核 对→(持荷 2分钟,以消除夹片锚固回缩时的预应力损失→锚固(观测回缩。
预应力采用伸长量和张拉力双控,以伸长量为主,伸长量应在-6%— +6%之间。每一截面的断丝率不得大于该截面钢丝总量的 1%, 且不允许整根钢绞线拉断。在张拉完成后, 测得的伸长量若与计算伸 长量之差在±6%外,可采取以下措施进行补救或改进: a.重新校准设备;b.对预应力材料进行弹性模量试验;c.放松预应力材料重新张拉;d.预应力钢材用润滑剂以减少摩擦。仅水溶性油剂可用于管道系 统,且在灌浆前清洗掉;e.原先如仅一台千斤顶张拉,可改为两端用两台千斤顶张拉;张拉时,两端同时分级进行张拉,两端随时进行联系(通过对讲 机或手语张拉力和伸长量情况并做记录,张拉缸初进油(10%σk 记录行程并作计算伸长值的起点。达到设计张拉力后持荷 2分钟, 核 对伸长量符合规范要求后作好记录, 否则应停止张拉分析原因, 采取 措施后再进行张拉。
在分级张拉过程中, 要使油泵上升速度稳定同步, 钢束受力均匀, 摩阻损失较小,分级调整两端张拉的伸长量,逐步达到接近或相同, 调整伸长量时, 伸长量大的一端稍稍慢拉, 伸长量小的一端稍稍快点 拉,以此逐步进行调整。
张拉缸回油即进行锚固, 锚固时伸长值大的一端先锚固, 另一端 补足张拉力后再进行锚固。
油压表全部回零,卸工具锚。
千斤顶全部回程, 卸除千斤顶, 检查钢绞线回缩值, 并划线标志, 以检查是否会出现滑丝现象。
当张拉中发生滑丝、夹片破碎时,用配套的 ycw270单顶解锚后 拉出钢丝束更换新的钢丝束和锚具。
张拉完成后先稳定 2小时, 待仔细检查无异常情况后用砂轮机割 除多余钢绞线, 用防渗快干粉(石膏粉 封闭锚头, 以准备压浆施工。张拉完成后应及时记录当时箱梁的起拱情况, 并注意观察张拉完 成后1、3、7、14、28及 60天的上拱值。
4、张拉安全
张拉施工现场的周围应有明显警告标志,严禁非工作人员进入, 箱梁两端设有安全防护措施,安全防护措施要安全、牢固、稳定(拟 采用两片 1cm 厚木板里面夹 5cm 厚砂作为防护措施 ,张拉千斤顶对 面严禁站人,以防意外。
张拉操作人员, 由熟悉本专业的人员参加, 或经培训合格后方准 上岗,并有技术熟练的人员负责指挥,锚固后,严禁摸、踏、踩、撞 击钢绞线或夹片以免滑丝。
工具锚:工具锚的夹片要分别存放使用。
拆卸油管时,先放松管内油压,以免油压大,喷出伤人。
担,保证预应力筋与混凝土共同作 用。在施工中应高度重视,确保压浆饱满、密实。本工程采用真空压 浆施工工艺,压浆应连续操作,压浆必须在张拉完成后 48小时内完 成。
⑵水泥浆制备
压浆通道畅通。备足压浆管及三通球阀接头, 压浆前将压浆管与压浆 孔进行连接,确保密封。
⑷浆体拌制采用高速搅拌机, 根据配比拌制水泥浆, 搅拌时间在 1.5-3分钟之间。水泥颗粒要细, 并通过 1.5mm 筛网过滤到压浆筒内, 压浆筒容量应大于 1.5倍一条管道的浆体体积。施工中严禁使用过 期、受潮、结块变硬的劣质水泥。对进场水泥按照规范要求进行试验 工作。
⑸孔道压浆
压浆程序及操作方法: 确定抽真空端及压浆端, 认真检查压浆管、球阀和三通接头是否 通畅,然后安装真空泵和管浆泵,并检查其工作性能是否良好。启动真空泵抽真空,使真空度(负压达到-0.08mpa 以上,并 保持稳定。
启动压浆泵,开始压浆,压浆泵压力控制在≤ 0.7mpa ,当压浆泵 输送管输出浆体达到要求稠度时, 将压浆泵上的输送管接到锚垫板上 的压浆管上,开始压浆。压浆过程中,真空泵应保持连续工作。待抽真空端的空气滤清器中前透明管道中有浆体经过时, 关闭空 气滤清器前端的阀门, 稍后打开排气阀, 当水泥浆从排气阀顺畅流出, 且稠度与灌入的水泥浆相当时(注意要进行充分的跑浆, 一般控制在 10-20秒,以确保压浆质量 ,关闭抽真空端所有的阀。
压浆泵仍需继续工作,压力达到 0.5-0.7mpa 左右,持压 2分钟 以上,关闭压浆泵及压浆端所有阀门,完成压浆。
拆卸外接管路、附件,清洗空气滤清器及阀门等。循环以上作业,完成其他管道的压浆施工。
安装在压浆端和出浆端的球阀, 应在压浆水泥浆初凝后(以管道 内浆体不再流动为准 , 及时拆除并进行清理, 确保压浆管循环使用。当班作业全部完成后,必须将所有沾有水泥浆的设备清洗干净。压浆注意事项: 当封端的防渗快干粉抗压强度不足 10mpa 时,不得进行压浆作 业。
压浆的顺序为:先压下面孔道,后压上面孔道,对负弯矩压浆, 应按照由底向高的方向压浆。在清理孔道发现串孔时, 则应两孔同时 压注。
每个孔道的压浆作业必须一次完成, 不得中途停顿, 如因故障而 使压浆作业中断,而停顿又超过 20分钟,则需用清水将已灌入孔道 内的水泥浆全部冲去,然后再重新压浆。
压浆后 48小时内,必须保证构件温度不低于 5℃,如气温过低, 则应采取保温措施以防冻害,当气温高于 35℃时,压浆宜在夜间进 行。
五、安全保证措施
(一、施工现场的安全保证措施
1、施工现场应有利于生产,方便职工生活,符合安全要求,具 备安全生产、文明施工的条件。
2、施工现场内设臵醒目的安全警示标志;防火、防大风、防触 电、防雷击等安全设施完备、有效,不得擅自拆除或移动,且定期检 查,如有损坏,及时修理。
3、操作人员必须配戴安全帽, 无安全帽者不得进入施工现场。高 空作业超过 3米以上者必须拴安全带, 支架上所使用的器材, 要放稳 固,螺栓装箱,小工具装袋,严禁乱放,防止坠落伤人。施工人员, 必须按规定佩带防护用品。
4、现场运输道路平整、畅通,排水设施良好;特殊、危险地段 设醒目的标志,夜间设有照明设施。
5、施工现场内各种材料分类码放整齐稳固, 废旧物品及时清理, 以保持现场的整洁有序。
6、现场的高压线外设围栏,确保安全。
7、施工现场按标准设臵临时围栏和门卫,做好防盗、防火、防 破坏工作;施工现场入口及危险作业部位设安全生产标志、宣传画、标语、警示牌等,随时提醒职工、行人和车辆注意安全。
8、做好各种工程车辆的检修与维护、消除事故隐患,不使用带 病设备。
9、做好司机的安全教育,落实安全责任制。
10、做好线路沿线临时便道的交通警示设臵, 并指派专人协同交 通管理部门做好各个平交道口的交通安全管理工作,杜绝交通事故。
11、施工时,安排专人负责各种机械设备安全作业范围监督、检 查,杜绝伤人事故的发生。
12、严禁酒后作业。
13、吊车由专人指挥操作,各锚点牢固,吊装周围严禁站人,防 止发生碰撞、坠落、倾翻等事故。
施工现场临时用电按《施工现场临时用电安全技术规范》 jgj46-88的要求进行设计、验收和检查,进行安全技术交底,并建 立、健全安全用电管理制度, 严格落实 , 防止误触带电体 , 防止漏电 , 实行安全电压三项技术措施。
1、施工用电采用“三相五线”制,按“一机一闸一漏一保”设 臵防护。
2、变压器设在施工现场边角处,并设围栏;根据用电位臵,在 主干线电杆上装设分线箱。
3、在施工现场专用中性点直接接地的电力系统中, 必须采用 tz-s 接零保护系统, 电气设备的外壳必须与专用保护零线连接 , 不得在同 一供电系统中有的接地,有的接零。
4、施工现场内电气设备与其所经过的建筑物或工作地点保持安 全距离,现场架空线与建筑物水平距离不小于 10cm ,跨越临时设施 时垂直距离不小于 2.5m。同时,加大电线的安全系数,施工现场内 不架裸线。
金属丝替代保险丝。
6、电工在接近高压线操作时，必须符合安全距离。
7、使用高温灯具时，与易燃物的距离不得小于 1m，一般电灯泡 距易燃物品的距离不得小于 50cm。
8、移动式电动机具设备用橡胶电缆供电，经常注意理顺；跨越 道路时，埋入地下或穿管保护。
9、电器设备的传动轮、转轮、飞轮等外露部位必须安设防护罩。
10、施工用电必须符合用电安全规程。各种电动机械设备，必须 有可靠有效的安全接地和防雷装臵，严禁非专业人员操作机电设备。
11、每台电气设备设开关和熔断保险，严禁一闸多机，各种电器 设备均要采取接零或接地保护。
12、凡是移动式设备或手持电动工具均在配电箱内装设漏电保护 装臵。
13、照明线路按标准架设，不准采用一根火线与一根地线的做法，不借用保护接地做照明零线。
14、对从事电焊工作的人员加强安全教育，懂得电焊机二次电压 不是安全电压等基本知识。
15、各类电焊机的机壳设有良好的接地保护。
16、电焊钳设有可靠的绝缘，不准使用无绝缘的简易焊钳和绝缘 把损坏的焊钳。
17、在狭小场地或金属架上作业时，设有绝缘衬垫将焊工与焊件 绝缘。
18、施工中若有人触电，不得用手拉触电人，立即切断电源，采 取救护措施。
（三）、施工现场防火措施
1、严格执行《消防法》和公安部关于建筑工地防火的基本措施。
2、现场划分用火作业区、易燃易爆材料区、生活区，按规定保 持
防火间距。
3、电焊、气焊等严格执行动火制度，明火作业由专人看管。
4、工具房、料库，做到人走灯灭，下班拉闸断电，专人负责。
5、施工用电不得超载。
六、文明施工及环境保护措施
钢箱梁张拉篇四
钢箱梁维修涂装技术小结
****年06月
一、工程概况
桥梁概况：
高架桥总长约1.2km，钢箱梁共8跨累计322米，占龙阳路段高架桥总长度的四分之一，周围环境：全部位***之间的交通繁忙路段，且比邻国际会展中心，无论脚手架的搭设或者日常施工必须避开早晚高峰。
施工工期：2014年4月15日至2014年5月10日
二、现状调查
1)
原有钢箱梁病害调查、检测
1、涂层表面的污染
表面积累的灰尘和污染物含有腐蚀介质，将降低涂层的防腐使用年限，同时严重影响了桥梁的外观。
2、焊缝位置返锈
桥梁涂层经过长时间的风吹日晒和大气环境中腐蚀介质的侵蚀，焊缝位置出现了返锈、油漆脱落现象。
3、局部锈蚀
焊缝位置返锈、油漆沿着焊缝整体脱落
焊缝位置返锈、油漆整体脱落
临时支点切割之后返锈
临时支点切割之后从底层锈蚀
图1-2
三、维修油漆配套体系
南侧半幅整体涂装聚氨酯面漆
序号
工序名称
技术要求
备注
表面处理
对表面出现锈蚀、涂层剥落的部位打磨，露出金属底材
底漆
局部涂装环氧低表面处理防锈漆一道：干膜厚度≥40μm
中间漆
局部涂装环氧云铁防锈漆一道：干膜厚度≥50μm
面漆
整体涂装聚氨酯漆两道：≥80μm
注：聚氨酯防腐年限6年以上；氟碳防腐年限10年以上。
北侧半幅整体涂装氟碳面漆
序号
工序名称
技术要求
备注
表面处理
对表面出现锈蚀、涂层剥落的部位打磨，露出金属底材
底漆
局部涂装环氧低表面处理防锈漆一道：干膜厚度≥40μm
中间漆
局部涂装环氧云铁防锈漆一道：干膜厚度≥50μm
面漆
整体涂装氟碳面漆≥80μm
注：聚氨酯防腐年限6年以上；氟碳防腐年限10年以上。
四、施工工艺过程
1、工艺流程
检测钢箱梁原有涂层劣化、锈蚀状况
↓
根据规范标准评定劣化、锈蚀等级
↓
制定涂装养护技术方案、验收标准和施工计划
↓
试验确认养护涂装油漆系统与初始油漆系统的相容性
↓
施工前期准备工作
↓
再次确认施工方案
↓
涂装施工
↓
施工记录
↓
质量控制与检验
↓
合格
↓
完工
2、工艺试验
整体涂装施工前，通过试验确认表面处理及表面喷涂的工艺参数和涂装过程合理性，严格按照《涂装工艺规程》的相关要求，由施工人员进行试验涂装，并填写《涂装试验过程记录表》，提交质检部门，其表面处理及喷涂过程由质检部门监控；对本工程的检验仪器进行校准，依据实际检测结果如实记录试验过程。由质检部门检测表面粗糙度、表面清洁度、干膜厚度，并填写《涂层膜厚检测数据记录表》，试件附着力等涂层性能检测送相关检测部门；由工艺部门根据以上试验及检测资料做出评定结果，并报监理工程师认可后方可施工。
1）表面处理工艺参数的确定
通过对试件进行除锈，在满足表面处理要求的情况下，确定并记录除锈工艺参数。
2）试涂的工艺参数确定
通过对试件进行试涂，在满足涂层厚度、附着力和外观要求的情况下，确定并记录空气压力、涂刷等工艺参数。
涂装前表面清理 → 底漆涂装 → 中间层漆涂装 →
面漆涂装 → 检查验收
3、涂装前表面清理
对于钢桥维修养护涂装施工，喷砂工艺处理不合适，但是钢结构表面的粗糙度和清洁度必须满足规范要求。
a、表面处理采用动力磨具，对原有聚氨酯涂层表面进行整体拉毛处理;
c、如遇锈蚀坑洞低于底材表面，需彻底打磨，将锈坑中的铁锈完全除尽；
e、全部表面处理完成后，用高压淡水枪冲洗掉所有残余物，检查结构表面ph值须低于9，干燥后经检验合格，才能进行下一步施工。
4、涂装施工
上述表面处理完成检验合格后，开始底漆涂装。
a、环境控制：测量并记录温度，湿度，钢板温度，油漆温度。相对湿度要求在80%以下；用露点盘查出露点并确保钢板温度高于露点3度。如果环境条件不满足，须采取加热升温达到要求后继续作业。
b、油漆材料准备：涂料进场时，必须经过专业部门的涂料性能测定，对外观透明度、颜色、结皮性、触变性、黏度、细度、密度、固体含量等指标进行合格鉴定后方能投入使用。按照油漆施工工艺文件准备好基料，固化剂和稀释剂，记录批号，包装，打开包装后检查涂料外观。
c、油漆的调配：涂料的调配应做到现配现用，避免造成涂料浪费。调配前用搅拌机将各组分搅拌均匀，必要时进行过滤，再按要求（标准体积比或称重量）调配基料和固化剂进行调配。配置时注意涂料的熟化期和混合使用期，达到熟化期才能施工，但超过混合使用期的涂料严禁使用。因此做到涂料现配现用，避免造成涂料浪费。不需要熟化的油漆经调配操作后即可投入使用；需要熟化的油漆则需按其规定的熟化时间（一般为30分钟）进行放置熟化，熟化后才可使用。
油漆配制前，应准备好需用的动力搅拌器、衡器、料桶等工具。打开油漆桶后首先检查桶内油漆外观质量，确认油漆质量无问题后用动力搅拌器将桶内油漆充分搅拌均匀。整套配漆时，将乙组份桶内溶液平稳倒入甲组份桶中，用少量稀释剂清洗盛装乙组份溶液的桶，然后充分搅拌均匀；零星配漆时，根据事先的计算准确称取（或量取）甲组份的量，再称取（或量取）乙组份的量，把甲乙两组份混和后再充分搅拌均匀，使其充分反应。
d、油漆的稀释:必要时加稀释剂对配置好的涂料进行稀释以便于施工，但稀释剂与涂料的体积比不超过规定的数值5%。涂装作业中，涂料的施工黏度变稠时操作者不能擅自调整，应由指定人员进行调整。
f、预涂:采用手工涂刷油漆的施工方法。手工涂刷油漆所使用的工具包括：毛刷、滚筒等成品工具，以及铁丝缠绕少量棉纱或棉布的特制工具，针对不同涂刷部位使用不同的工具。刷涂或滚涂时，刷涂或滚涂方向应取先前后、后左右的方向进行。预涂过程中发生掉毛时要随手清理掉，不便于随手清理的应在涂层固化后使用铲刀铲除、砂纸打磨等方法进行清理。
无论何种工具，在蘸取油漆时都要适量，以防滴落和流挂。具体要求是：蘸取油漆后，毛刷和自制预涂工具应在油漆桶边擀刮掉多余油漆，滚筒应在放置于油漆桶内的小平板上适当滚压掉多余油漆。严禁各类预涂工具蘸取油漆出桶时有油漆滴落。分层涂装作业中，每道漆膜不允许有咬底、剥落、漏涂、起泡等现象。
e、厚度控制：施工中严格执行涂装工艺，使用漆膜厚度仪测定每层涂层的厚度。
f、质量检查：做到涂层分布均匀，不产生流挂、漏刷、过刷、龟裂等缺陷。涂层外观应均匀、平整、丰满、有光泽，没有咬底、剥落、裂缝、针孔等缺陷。用干膜仪测量漆膜厚度，控制环氧富锌底漆的膜厚必要过厚。
g、覆涂间隔
按照涂料供应商提供的资料及产品说明书的要求严格按照涂料涂装覆涂间隔的要求进行施工。超过最大覆涂间隔时按规定处理并经监理和涂料商认可后再进行下道涂装。其中底漆、中间漆最长暴露时间不超过7d，两道面漆间隔若超过7d需用细砂纸打磨成细微毛面。
五、机具、设备及人员安排
1、流动高空工作台（或流动高空工作车辆）；
3、抽水机（泵）多台；
4、可以吸水大型工业真空吸尘器；
5、空气压缩机（6m³，0.98mpa）；
6、真空自动回收打砂机（小、中型）；
7、普通手动打砂机；
8、电动/风动砂轮机或打磨工具多台；
9、防爆电动/风动抽风机；
10、防爆照明设备；
11、常规涂装设备
调色板，调和棒，油灰刀，配制用具；
漆刷，钢丝刷，砂皮纸，铁凿，铁锤；
六、质量控制要求
施工环境要求
表2
项目
控
制
要
求
检
测
方
法
备
注
环境温度
5-38℃
温度计测量
/
空气相对湿度
≤85%
干湿球温度计测量再查表换算，或直接用仪器测量空气湿度
采用除湿机、加热干燥机等达到作业环境要求。
钢板表面温度
≥空气露点温度+3℃
钢板温度仪测量
空气露点
由空气温度和空气相对湿度查表求出
不允许在气温5℃以下、相对湿度85%以上、雪天、雨天、雾天、大风（风力≥3级）或风沙场合施工。每次施工前，核对喷砂作业环境要求合格后方可施工。
1、原料涂料的质量控制
a.除非合同另有规定，构成所有防护体系的涂料均在同一供应方购买。
b.检验员对每种不同的涂料的每一个批号均取样品“a”
和样品“b”。样品“a”送试验部门按进行试验，除非得到监理工程师的允许，涂漆作业（工艺试验除外）只有在监理工程师确认第一批样品“a”合格时才能开始;样品“b”按不同组分分别密封,在由业主/监理、总承包人、涂料商、施工方等单位后共同签字后封存。
c.所有漆料装在封闭容器内，容器的大小适合方便运输。每个容器在侧面清楚表明生产厂名、漆料的注册说明（包括用途）、颜色、批号和生产日期等。
d.有仓库保管员对进库前的漆料验证其合格证、质保书，是否与相应合格样品”a”相同，否则拒绝入库，并退回供方更换。
e.经验证合格的漆料由仓库保管员填写《入库验收单》，并经检验员确认签字后用统一的标签填上工程名称、物资名称、型号规格、重量数量、进货日期、供货单位等进行标识。
2、表面处理的控制
涂层的外观、厚度和附着力按表4进行
表4
项
目
质量要求
检验仪器和方法
参照标准
取样原则及判断准则
干膜
厚度
按各道涂层设计要求
磁性测厚仪测厚
10m2取3－5个基准面每个基准面采用3点法测量，五点的平均值即为该基准面的局部厚度值，作为厚度的一个测值。钢结构外表面采用90-10*准则，内表面采用85-15*准则。
附着力0、1级
涂层划格仪划格法测试（2mm、3mm）
100m2随机测量
1个点
5mpa
拉开法
设计规定频次检查
外观
目测
/
整个表面均要满足外观要求
*：表面处理
：a、表面清洁度：每个工件测量一组数据，部位随机。
b、粗糙度：每班检测一次。
*：钢结构外表面按90-10准则进行测试。90-10准则指总测厚值中必须有90%以上的测值达到或超过规定膜厚度值，未达到规定膜厚的测试点之值不得低于规定膜厚的90%。10%厚度不达标的测值其数值不得低于规定厚度的90%；钢结构内表面按85-15准则进行测试，85-15准则意义相同。
3、施工过程控制
表5
项目
检查事项
检测方法及使用仪器
压缩空气的清洁检查
滤纸和棉布
压缩空气的风压检查
压力表
涂料、涂装设备及搅拌程序
涂料批号记录，技术服务的现场指导
涂料粘度
粘度杯
非涂装区域的保护
按《涂装作业指导书》作业
表面处理与涂装的时间间隔
控制与记录
大气环境
目测
环境温度条件
湿度剂、表面温度计、温度计
湿膜厚度
湿膜测试仪
施工、过程及完工
控制与记录
4、最终质量控制
－
依据标准
－
施工工程的最终检验、报验项目，按该工程的《涂装工艺规程》中规定的要求进行，涂层膜厚均匀，表面光滑无气泡、裂纹、灰尘、干喷、龟裂、针孔、麻点、流挂、桔皮等缺陷。表面颜色与比色卡一致。构件表面不应误涂、漏涂，涂层不应脱皮和返锈。全部构件目测检查。
－
最终检验结果记录在《质量检验、报验单》上，经监理工程师确认后签字。
七、质量检测与检验
1、检测方法及检测标准
施工过程中应严格按有关国家标准和公司质量保证体系文件进行半成品、产品检验、不合格品的处理，计量检测设备操作维护等工作，从施工准备、施工过程进行全面检测，及时预防不合格品的产生，具体保证以下检验项目必须按工艺规定进行。
涂装检查验收项目表
表6
序号
项
目
自
检
检验方法
监理验收
打磨除污
书面记录
除锈等级
书面记录
监理确认
表面粗糙度
抽检
a.对比法（粗糙度样板）
b.触针法
c.烙印胶带法
涂装环境
书面记录
1.周围的空气温度
2.相对湿度（85%）
3.钢材表面的温度
4.露点温度
钢材温度要高于露点温度30c
涂层外观
书面记录
涂层附着力
现场检查
a.划格法;b.拉开法
干膜厚度
书面记录
监理确认
涂层修补
现场检查
监理确认
中间漆厚度
书面记录
面漆厚度
书面记录
监理确认
检测依据：国家标准
质量标准：
外观：表面平整、无气泡、起皮、流挂、漏涂等缺陷。
附着力：有机涂层与金属涂层结合牢固。
外观检查：肉眼检查，所有工件100％进行，并认真记录，监理抽查；油漆外观必须达到涂层、漆膜表面均匀、无起泡、流挂、龟裂和掺杂杂物等现象。
附着力检查：现场测试用划格法，划格法规定，在漆膜上用单面刀片划间隔为1mm的方格36个，然后用软毛刷沿格阵两对角线方向，轻轻地往复各刷5次，按标准的要求评判合格与否。
2检测工具
日常使用工具
特殊工具
干湿球温度计
电子式温度和相对湿度仪
相对湿度计算表
表面粗糙度样板
露点计算表
表面粗糙度复制胶带和测量仪
机械或电子表面温度计
漆膜厚度记录仪
放大镜检查镜
低压和高压漏涂（针孔）检测仪
湿膜测厚仪
拉开法附着力检测仪
电子/磁干膜测厚仪
划格法附着力检测仪
防爆手电
ph试纸导电率测试仪
锋利坚硬的铲刀
bresle
盐份测试仪
记号笔
ral
或bs
标准色卡
胶带
表面处理标准iso
8501：1988
笔记本和笔
八、成本造价分析
九、施工总结和建议
1、耐老化试验（光泽度保持率）
quv-b
cmp
氟碳涂料
聚氨酯涂料
1000小时
98.8%
52%
1500小时
98%
粉化
3000小时
96.5%
——
2、人工加速老化试验后的涂层表面对比
1.设计制作通用型检修小车；
12.施工措施：交通审批与现场维护；施工干扰措施；
13.
钢箱梁张拉篇五
箱梁内模优点：
1、侧面保证平整光滑。
2、在组装过程中都有质检和车间主任在场。
3、每一块钢模板都在精心的组装下拼接成型。
4、箱梁内模钢模板在出厂时，经过严把关，方可发货。
箱梁内模视图：1
箱梁内模视图：2
箱梁内模视图：3 箱梁钢模板在每一块制作完成后，先经过校正，再经伟志钢模板质检验员和车间主任的检验，贴上合格证后方可组装拼接。
灌注后视图
钢模板在组装过程中，每一块都有组装班老师傅验后拼接，伟志钢模板的细致别无它家。使用伟志钢模板只会让您更加的放心，这是往年在机西四标工程中的图片，这个工地施工 用伟志钢模板的产品有很多，小编就不一一说来了。这是内模和外模相结合出来的效果。如有需要，巩义市伟志钢模板有限公司，定尽心尽力为您协作。
钢箱梁张拉篇六
承包方：
工程名称：
工程地点：
承包范围和内容：(详见工程附件图)；工程建筑面积 (________平方米)；其它： 工程造价： (________万元)，其中土建： (________万元)，安装： (________万元)。
____月____日前，负责接通施工现场总的施工用水源、电源、变压器(包括水表、配电板)，应满足施工用水、用电量的需要。做好红线以内场地平整，障碍物的资料。
本合同签订后 天内提交建筑许可证。
（一）根据国家工期定额和使用需要，商定工程工期为 天(日历天)，自_______年____月____日开工至_______年____月____日竣工验收。
（二）开工前 天，承包方向发包方发出开工通知书。
（三）如遇下列情况，经发包方现场代表签证后，工期相应顺延：
5.非承包方原因而监理签证不及时而影响下一道工序施工；
6.未按合同规定拨付预付款、工程进度款或代购材料差价款而影响施工；
7.人力不可抗拒的因素而延误工期。
承包方必须严格按照施工图纸、说明文件和国家颁发的建筑工程规范、规程和标准进行施工，并接受发包方派驻代表的监督。
本合同签订后，承、发包双方如需提出修改时，经双方协商一致后，可以签订补充协议，作为本合同的补充合同。
发包方(盖章)：法定代表人(签章)：委托代理人(签章)：
承包方(盖章)： 法定代表人(签章)： 委托代理人(签章)：
钢箱梁张拉篇七
首 件 现 浇 箱 梁 工 艺 总 结
浙江省大成建设集团有限公司
宁波绕城高速公路东段十三合同项目经理部
二oo九年五月
首件箱梁施工总结
一、编制依据
1、根据宁波绕城高速公路东段第十三合同段施工图设计及招标文件。
2、宁波绕城高速公路东段指挥部下发的《工程管理制度汇编》。
3、国家和交通部现行有关标准、规范、导则、规程、办法等，主要有： 1)《公路桥涵施工技术规范》（jtj041-2000）2)《公路工程质量检验评定标准》（jtgf80/1-2004）3)《公路工程施工安全技术规程》（jtj076-95）4)《工程测量规范》（gb50026-93）
一、施工过程介绍
08年12月下旬完成第27#、28#的墩身施工后，我部开始进行现浇箱梁施工的前期准备工作，09年1月初完成地基处理、整平工作，并在箱梁投影外侧开挖了1m×1m的纵向排水沟，2月下旬箱梁施工班组进场，并完成地基硬化工作；3月12日开始支架的搭设工作，3月24日完成第28孔的支架并开始堆载预压工作；4月6日完成第28孔的支架预压并开始底板调整、侧板安装工作；由于支座到场时间比计划时间推迟了三天，直到4月22日才开始底板、腹板钢筋绑扎工作；4月29日开始腹板模安装；4月30日晚22点开始箱梁下半部分的混凝土浇筑工作，5月1日上午6时完成浇筑。5月2日开始清理凿毛、拆除腹板模，清理结束后开始顶板内模安装；5月4日开始顶板钢筋及顶板预应力束的安装；5月6晚11：10开始第二次浇筑，5月7日上午7：10浇筑完成；从砼浇筑完成后开始进行覆盖洒水养护至5月14日；5月15日张拉，5月17日开始压浆，5月19日完成压浆等后续工作。
二、施工情况分析及解决措施
1、地基处理
本标段地基土质为亚粘土，地质情况较差，根据设计部门技术要求及现浇箱梁施工方案，因为首孔（原地面为稻田）不涉及到跨河、跨路，所以地基处理采用清除表面淤泥（桩基施工时旋挖钻挖出的淤泥）后，用宕渣填筑再硬化的方案。具体做法是，承台土回填后，将此孔的泥土全部清运至地表原状土；并疏通二边的排水沟，形成排水系统，降低地表水；翻晒几天后，然后填筑请宕渣，最薄的地方约60cm厚，局部填筑厚近100cm，用挖机整平并形成横坡；用压路机进行碾压三次振动二次，沉降稳定后再碾压，直到无明显轮迹印为止；再用10cm厚的c20砼进行硬化。
（1）安全 此处地基沉降均匀、稳定，但表面平整度不够平顺。安全状况良好。
（2）质量 地基沉降均匀、在施工中未发现因不均匀沉降而产生的裂缝，根据测量可知，此跨地基总沉降量平均为2.7cm左右，弹性回弹量平均为1.9cm。
（3）进度 按计划进行。
2、支架搭设
在支架搭设前，3月9日晚由项目总工按批复同意的施工技术方案，专项安全技术方案及相关施工规程、规范向搭设使用人员做技术和安全要求的交底。支架搭设由专业架子工按规定搭设顺序进行操作，由于我项目部首件使用的支架是新购入的，支架进场后经过相关技术检测，不合格的支架坚决不用。
门式支架搭设前，先按测量放线及支架搭设形式布臵好支架底托，然后搭拼门式支架。第一层拼好之后，必须由现场技术人员抄平检查平整度，如高差太大，必须用底托调平。拼立杆时必须用吊线锤检查其垂直度，防止立杆偏心受力。支架搭拼时应挂线以控制调平和线型。顶托和底托外露部分最大不能超 过30厘米，自由端超过30厘米长的杆件要增加水平杆锁定；底托与硬化地面之间要密贴，达到面受力，严禁形成点受力。顶托螺扣伸出长度不大于30厘米，横向方木接头不能有空隙，且不能悬空，若有空隙采用重叠连接。不配套的门架与配件不能混用；加固杆、剪刀撑等加固件搭设必须与门式支架同步搭设并连接牢固，不允许光搭支架后安装加固件，以保证支架在搭设过程中应有的刚度。实际搭设见：附图一。
此孔支架搭设时间偏慢，为10天。
（1）安全 经过120%的堆载预压，支架稳定性较好，沉降稳定。安全及预压过程均未发生安全事故。但在吊装指挥上仍存在一定的安全隐患，特别是夜间施工时，需加强照明以及通讯手段。
（2）质量 支架总体质量情况良好，经过120%的堆载预压，测得支架的变形总量约为2.7cm，其中，非弹性变形为0.8cm，弹性变形为1.9cm。在自检中也发现了个别问题，比如部分底托未旋紧，存在脱空现象，检查后立即进行了整改。
（3）进度 前半孔支架搭设时，因人员到位不足、熟练度不够等因素，造成支架搭设时间超过计划，对工期影响较大。之后增加了人员，基本能保证按计划进行施工，不影响后续工作。
3、堆载预压
堆载预压按箱梁施工方案进行，根据箱梁混凝土不同分布进行相应堆载；堆载底板面积为9.23×28=258平方米，采用砂袋法，砂袋用龙门吊吊装，每袋约重1.6t，堆三层，共堆330袋，总重量约为530t，使用龙门吊进行吊装。
（1）安全 因为预压采用龙门吊进行，所以在吊装过程中，项目部对龙门吊使用以及高空作业的安全按安全方案以及规范进行了非常详细的交底，并配备了专人进行吊装指挥。但首节段夜间施工的照明设备不够充分，项目部发现后及时停止了吊装，第二天充分整改后再允许夜间吊装。
（2）质量 堆载情况良好。
（3）进度 因为机械操作以及人员配合方面不够熟练，堆载预压时间较 久，大大限制了箱梁施工进度。
4、支座安装的注意事项
1、支座安装前，应根据规范及有关要求对其进行抽检，确定合格后方可使用。所有支座安装前应检查配件是否齐全。
2、支座安放必须水平，误差应符合规范要求。
3、支座位臵应准确，预埋钢板顶面应平整，清洁，支座与其接触应密贴。
5、底、侧模调整、安装
堆载预压完成后，立即进行底、侧模的调整安装工作。
（1）安全 在底、侧模调整安装时，项目部着重注意其物品的堆放等安全隐患。要求不能将材料等堆放在边缘，工具不能乱扔。该阶段无安全事故。
（2）质量 底板铺设时，项目部着眼于标高以及平整度的控制。标高根据堆载预压的情况，按抵消弹性变形的思路出发，与监理工程师讨论计算后设臵了抛高值，为2cm。标高测量严格按程序进行，自检合格后再通知测量监理工程师进行复查，合格后方进行后续工作。平整度采用3m平整度仪进行测量，不符合要求的立即进行了调整。侧模采用钢模，安装过程要控制好与底板的拼缝，缝隙较大处用玻璃胶密封。
另外，项目部在检查中发现个别模板由于经雨水浸泡，造成边角开裂，还由于钢管等材料的抛掷，使部分模板表面破损，对于此类会影响箱梁外观质量的模板，项目部予以了更换。
（3）进度 本次底侧模调整、安装时间为6天，超过计划3天。原因分析为前期人员数量不足、项目部人员与班组的配合不默契以及操作熟练程度不足。现已增加人员至18人，能满足一个施工工作面的流水作业。
6、底腹板钢筋、钢绞线、波纹管制安
在28#孔完成底、侧模调整、安装工作后，便开始了钢筋绑扎以及钢绞线的安装工作。箱梁完成时间为7天，超过计划3天。
（1）安全 在钢筋吊装过程中，存在安全隐患，同支架堆载预压一样，项目部要求在吊装时由专人进行指挥，严格按《箱梁安全施工技术方案》施工。本阶段无安全事故。
a、腹板钢筋不顺直，检查后项目部要求施工班组立即对腹板钢筋进行了调直，并增加了保护层垫块的数量。
b、部分倒角的斜向钢筋因绑扎不结实，部分脱落下滑后抵住底模板。c、部分螺旋钢筋未顶住锚垫板。
对以上在检查中发现的问题，项目部立即责令施工单位进行整改，并在整改完成后由质检员和施工员逐条进行了复查。
(3)进度 钢筋绑扎时间因前期人员数量不足和操作熟练程度不够问题，未能按计划进行。现已增加人员至20人，能满足一个施工工作面的流水作业。
a、为减少在支架上的钢筋安装工作，箱梁中横梁的钢筋可预先在钢筋加工场地制成平面和立体骨架，立体骨架的焊接必须坚固，以防在运输和吊装过程中变形。用吊机吊装骨架时，为防骨架弯曲变形，需加设扁担梁。
b、底模安装检查验收合格后，即开始绑扎安装钢筋，现场焊接质量必须严格把关，焊渣及时清除，不能滞留在模板上。钢筋的规格，数量及弯起钢筋的起弯位臵必须符合图纸的设计要求。
c、保护层垫块采用外购砼垫块，其厚度均满足设计及规范要求，在中横梁、端横梁及侧、底、腹板的位臵均采用抗压能力强的混凝土垫块。要特别重视桥墩连续处的钢筋焊接质量，护栏、伸缩缝等的钢筋预埋位臵要准确。
d、钢筋骨架及箱梁顶底板接长时，应避开受力较大处，并按施工技术规范要求接头错开布臵。
e、用焊接的方法拼装骨架时，用样板严格控制骨架位臵，骨架的施焊顺序，应从骨架的中间到两边，对称地向两端进行，并应先焊下部后焊上部，每条焊缝一次成型，相邻的焊缝应分区对称的跳焊，不可顺方向连续施焊。
f、钢筋在绑扎时以普通筋让预应力筋为原则，先安装底、腹板钢筋，然后 安装横隔梁及梁端钢筋，待芯模和波纹管安装后，最后安装顶板钢筋和预埋件。钢筋的搭接及焊接应按满足规范要求，钢筋绑扎应横平顺直间距均匀，并按设计要求施工，扎丝不得伸入保护层内。
(2)波纹管制安注意事项及操作要求
a、安装前，按设计规定的管道坐标进行施工放样，按设计及规范要求设臵定位筋。直线段定位钢筋最大间距不大于80cm，在钢束弯曲段加密定位筋，其间距要求不得大于50cm。
b、波纹管的接长连接：采用专用焊机进行焊接或采用本身具有密封性能且带有观测管的塑料结构连接器连接，避免浇筑砼时水泥浆渗漏及抽真空时漏气。
c、波纹管与锚垫板的连接：用同一材料，同一规格连接头进行连接，连接后用密封胶封口。
d、波纹管与排气管的连接：在波纹管上热熔排气孔，然后用同一种材料弧形排气接头连接，用密封胶缠绕。或采用带有排气管的密封连接器连接，其密封性能应满足真空度要求。
e、所有管道的压浆孔，抽气孔应设在锚垫板上，并用海绵封孔，压浆管、排气管最小内径为20mm。
f、预应力管道的尺寸与位臵应正确，孔道应平顺，端部的预埋钢垫板应垂直于孔道中心线。
g、管道在模板内安装完毕后，应将其端部盖好，防止水或其他杂物进入，锚固端必须要密封，防止砼水泥浆渗入。
h、管道安装完后应用铁丝扎紧。(3)钢绞线制安注意事项及操作要求
a、钢绞线下料长度为设计孔道长度＋张拉设备工作长度＋预留锚外不少于90mm的总长度下料。切割时，应在每端离切口30～50mm处用铁丝绑扎，平放用砂轮锯切割。
b、钢绞线编束时须按各束理顺，每隔1～1.5m用铁丝捆扎，铁丝扣应向里面弯折，绑好的绞线钢束，应编号挂牌按要求存放。
c、钢绞线应对号穿入波纹管内，同一孔道穿束应整束整穿或用穿索机将钢绞线逐根穿入。孔道内应畅通，无水和其他杂物。d、预应力筋安装在管道中后，管道端部开口应密封以防止湿气进入。对于露出部分必须采用胶带密封。
e、任何情况下，当在安装有预应力筋的构件附近进行电焊时，对全部预应力筋和金属件均应进行保护，防止溅上焊渣或造成其他损坏。
8、内模安装及保护层垫块实际操作情况
采用流水作业，在完成28孔箱梁的钢筋绑扎以及钢绞线安装后，开始内模准备工作，内模采用钢管支撑，变形较小。
(1)安全 无。
(2)质量 内模安装情况较好，支撑牢固，变形较小，但由于开始时腹板钢筋不够顺直，导致内模顺直度稍差，检查后对此问题及时进行了处理。
(3)进度 内模安装时间为2天，超过计划1天。
所有钢筋保护层垫块使用由专业厂家生产的高强度的梅花形混凝土垫块，放臵在竖向钢筋外侧和水平钢筋下与模板的间隙处，将其垫牢和用细铁丝绑牢；严禁垫块出现松动或脱落现象，浇筑混凝土前应该全部检查一片，以确保混凝土保护层厚度的准确性。
9、底、腹板混凝土浇筑
首次混凝土浇筑于2009年4月30日晚进行，5月1日上午结束，浇筑时间为8小时。
(1)安全 因为本次浇筑有夜间施工，存在较多安全隐患，比如用电安全，高空防护安全等等，在项目部及施工班组的共同努力下，未发生安全问题。
(2)质量 由于混凝土下料顺序以及振捣工位臵分布欠合理，还因为腹板倒角斜度较大，本次浇筑箱梁箱室内局部外观质量不佳。在经过会议讨论后，针对本次浇筑箱室内混凝土表面存在的问题，项目部准备采用调整混凝土下料顺序的措施：先从腹板处下料，并同时从腹板上部和倒角底部进行振捣，然后停止振捣倒角，继续从腹板下料直到腹板处混凝土流出至底板并不再流动为止，然后再浇筑底板混凝土。该措施用来保证倒角处混凝土的密实，并减少倒角处的二次振捣，从而确保外观质量。
(3)进度 本次浇筑准备工作充分，两台拌和楼都能正常供料，浇筑过程 顺利。
10、拆模、清理以及顶模板安装
在浇筑完成后第二天，开始腹板模的拆除、清理以及顶模的安装工作，工作时间为4天。
(1)安全 在拆模过程中，主要应注意钢管材料的合理堆放以及吊运的安全。本次首件施工无安全事故。
(2)质量 在本次施工当中，主要出现了以下问题：
a、通气孔固定不牢固及分布位臵不对，经现场及时发现整改，在浇筑前未出现堵孔现象。
b、顶板横向张拉槽口模板缝隙过大，导致个别有漏浆现象，影响张拉口，后用棉线团进行了堵塞。
c、挤压套未紧贴锚垫板，经现场检查整改，浇筑前都满足要求。(3)进度 较计划稍有滞后，主要原因是未及时进行交接面的凿毛工作，浪费了2天时间。
11、顶板钢筋、钢绞线制安、护栏等预埋件控制
在28孔箱梁完成拆模、清理以及顶板模板安装后，立即开始了顶板钢筋以及钢绞线的制安工作。施工时间为6天，超过计划3天。
(1)安全 无
a、支撑钢筋分布不合理，导致顶面钢筋网高低起伏。检查发现后，要求施工班组进行了加强。另外，项目部要求在以后施工中必须采用拉线法，先每隔5m横向拉线，焊定位横向钢筋，再根据该定位横向钢筋进行钢筋安装，以确保箱梁混凝土保护层厚度的均匀性，防止表面裂纹的产生。
b、在自检时，还发现因调整模板及波纹管坐标而脱落的钢筋或者支撑钢筋而没有及时固定。比较明显的是调整顶板纵向预应力束，将内护栏预埋钢筋敲落，调整好波纹管后就没有复原。在以后的施工时，应对这些部位进行重点检查。c、因锚头挤压器的限制，项目部发现个别p锚固定端锚头处的钢绞线内缩。项目部要求在以后预应力筋安装前逐个对锚头进行检查，发现有内缩现象的立即返工处理。
d、钢筋加工后遗留的废钢筋头过多，容易导致露筋。需加强施工人员的教育，提高其思想水平，统一废料的处理，并在浇筑前对顶面进行全面清理。
a、根据设计图预埋好护栏钢筋的位臵；
b、预埋件用纵向钢筋进行连接加固以防在浇筑过程中歪曲。
12、顶板混凝土浇筑
（1）顶板高程及横坡度控制（采用钢筋导轨）（2）拉毛时间控制以表面开始泛光为宜。
13、混凝土浇筑过程的控制及养护
混凝土浇筑采用自制泵送，开拌前，实验室对砂石材料进行含水率试验，确保混凝土配合比的准确性，派人在拌合站跟踪混凝土坍落度的损失情况，并 控制在设计要求范围内（12-16cm）。由于现浇箱梁配合比水泥用量高，水化热大，我标段实验室还专门派人到现场测量混凝土的温度，及时反馈现场情况，减少水化热带来的影响；因此我标段浇筑箱梁砼选择在晚上作业。
本次施工混凝土养护比较及时、充分，在浇筑完成砼初凝后立即用湿的土工布进行覆盖洒水养护，并养护保持在14天以上，使水泥充分水化，加速混凝土硬化，并防止混凝土成型后暴晒、风吹等条件出现不正常收缩，造成裂缝等破损现象。
14、预应力钢绞线张拉、压浆
在混凝土浇筑完成后第7天即5月15日，经过试验室试压试块，弹模和强 度均达到设计要求后，开始进行预应力钢绞线的张拉以及压浆工作。5月16日横向预应力张拉结束。其中对15束、12束、11束预应力筋采用ayd-300型千斤顶进行整束张拉，另外还有部分12束、11束预应力筋采用ayd-250型千斤顶进行整束张拉，对顶板横向预应力采用ayd-26型千斤顶进行单根张拉；张拉按照设计进行伸长量以及张拉控制力双控，根据张拉数据可知，在考虑3%的锚下预应力损失后，预应力钢绞线实际伸长量都在±6%之间，张拉整个过程较顺利，伸长量均符合设计及规范要求。压浆有少部分砂浆外溢，需在今后施工中加强这方面控制。在张拉压浆时，项目部质检员和监理员全程进行了旁站。
三、总结
1、安全施工控制注意点
（1）、支架搭设以及其他的高空作业。（2）、堆载预压以及材料吊装时的龙门吊使用。（3）、夜间施工时的用电。（4）、预应力张拉的施工。
在安全问题上，需严格按照《专项安全技术方案》进行施工。在以后的现浇箱梁施工中加强这方面的控制。
2、环境保护和文明施工控制注意点
（1）加强交通维护，由于此孔现浇箱梁在施工主便道的一侧，因此靠近这一侧要设立明显的施工标志，保证施工现场人行道畅通及来往车辆的安全畅通。
（2）张拉压浆时严格控制砂浆外溢。
（3）现浇箱梁模板立好后，模板上禁止乱堆乱放。（4）加强对张拉设备的维修保养，防止漏油。
（5）机械设备使用操作时，要尽量减少噪声，废气等的污染；
（1）质量方面
a、钢筋绑扎 钢筋绑扎不够理想，特别是腹板钢筋，不直顺，棱角不分明，部分钢筋绑扎不牢固。
b、混凝土浇筑 混凝土箱室内部分外观质量不足，部分倒角处存在麻面、气泡较多现象。
c、孔道压浆 对班组的控制力度不够，导致施工现场水泥浆外溢比较严重。
项目部经过会议讨论后，对以上存在的质量问题进行了分析，并提出了相应的解决措施，混凝土浇筑时合理调整下料顺序以及振捣配合，以避免类似情况的再次发生。
(2)进度方面
a、预见性不足：由于是首次施工，对问题的预见性能力不够，导致在施工过程中遇到的问题不能及时进行调整。
b、各班组间配合力度不足：各班组之间交叉施工能力差，不能很好的形成流水作业，使施工时间大大超过计划时间。该项为影响施工进度的主要原因。
c、准备工作不够充分：在下阶段施工步骤前，不能充分的做好准备工作，导致边准备边施工，降低了施工效率，延长了施工周期。
在以后的施工过程中，应着重加强事前的准备工作，稳定施工人员数量，提高工人的操作水平以及熟练度并积极协调、安排各工种的配合度，使之形成流水作业，从而提高施工效率，缩短施工时间。
附图：
1、支架实际搭设图
2、时间控制流程及工艺图
3、施工工艺流程图
钢箱梁张拉篇八
乙方：__________________
第一条工程概况
工程名称：__________________
工程地点：__________________
第二条工程承包范围
______________________________。
第三条工程工期
2、乙方应无条件执行甲方的进度计划安排(包括新调理的进度计划)。
第四条工程质量标准
所承包工程范围内的工程质量必须达到：现行国家施工质量验收合格标准。
第五条组成本合同的文件及优先解释顺序如下
1、本合同；
2、本合同附件；
3、招投标文件；
4、本工程施工图纸及国家现行或行业标准规范；
注：上述文件应互为补充，在合同中出现含糊不清或不相一致时，按上述顺序解释，不能清楚解释时，在不影响工程正常视功能进度的情况下由双方协商解决。
第六条标准规范
________________________________________________。
第七条甲方负责责任和义务
1、负责统一制定各项管理目标。组织编制施工计划、物质需用量计划表，实施对工程质量、工期、、文明施工、计量检测、实验化验的控制、监督、检查和验收。
2、负责与业主、监理、设计及有关部门工作联系，协调现场工作关系。
3、按本合同约定，向乙方支付劳动报酬。
4、统筹安排、协调工作。
第八条环境保护、安全生产和文明施工
1、甲方应集中组织对乙方进场施工人员进行安全生产、文明施工、环境保护以及公司相关制度等方面的教育；依据国家法律法规及公司相关制度，监督乙方的相关工作实施情况，使其体系有效运行。
2、乙方应遵守工程建设安全生产有关管理规定、文明施工标准进行施工；加强对现场操作工人的安全教育，认真落实，采取必要的安全，消除施工隐患，确保安全生产，随时接受安全检查人员依法实施的监督检查。
3、乙方应严格执行建设主管部门及环保、消防、环卫等有关部门对施工现场的管理规定，做到文明施工。保证施工现场整洁有序，符合文明施工的有关规定和要求，维护甲方良好的企业形象，并承担因违反有关规定造成的损失和罚款。加强现场管理，采取一切适当的措施，保护现场内外环境，限制由施工作业引起的噪音或污染，避免对公众和第三方财产造成损害和妨碍。
第九条材料供应与管理
钢箱梁张拉篇九
1.9.1
适用范围
适用于高速公路与城市桥梁的钢箱梁制作加工，其他公路桥梁钢箱梁制作也可参照执行。
1.9.2
施工准备
1.9.2.1
技术准备
1.详细审查设计加工图纸，进行制作方案设计。
2.设计胎具施工图。
3.由专门的测量人员根据胎具图的要求，进行测量放线。做好详细的胎具测量记录，经质量部门认可后方能上胎具组装施工。
4.进行加工制作技术交底。
1.9.2.2
材料要求
1.钢材：品种、规格必须符合设计要求和国家现行标准的规定，有质量证明书、试验报告单，进场后做探伤试验，合格后方可使用。
2.高强螺栓：螺栓的直径、强度必须符合设计要求和国家现行标准的规定，并有出厂质量证明书，在复试合格后方可使用。
3.焊条、焊丝、焊剂：所有焊接用材料必须有出厂合格证，并与母材强度相适应，其质量应符合国家现行标准。
4.油漆：品种、规格应符合设计图纸要求，并有出厂合格证。
5.剪力钉：应有材料合格证，其质量应符合设计和国家现行标准有关规定。
1.9.2.3
机具设备
机械：双梁桥式起重机、刨边机、摇臂钻、龙门剪、电焊机、卷板机、钢板清理机、切割机、超声波探伤仪、x射线探伤仪、空压机等。
1.9.2.4
作业条件
1.提供的技术文件、加工图必须齐全。
2.原材料经复验合格后方可下料。
3.必须具备胎具搭设及构件加工、存放的场地。
4.操作人员已经过交底培训，持证上岗。
1.9.3
施工工艺
1.9.3.1
工艺流程
→剪力钉焊接→制孔→预拼装→喷砂、涂装
1.9.3.2
操作工艺
1.翼板、腹板、底板、横隔板、接口板放样
(1)
钢箱梁制作时应按1∶1放样，曲线桥放样时应注意内外环方向和钢箱梁中间的连接关系。
(2)
放样时应考虑到钢箱梁在长度和高度方向上的焊接收缩量。
(3)
根据各制作单元的施工图，严格按照坐标尺寸，确定其底板、腹板、横隔板、接口板的落料尺寸。
(4)
对较难控制的弧形面，根据其实际尺寸放大样，做出铁样板，以备随时卡样检查。
(5)
在整体放样时，应注意留出余量，尺寸应根据排料图确定。
2.号料
(1)
号料前必须对钢板进行除锈、矫平，并确认其牌号、规格、质量，合格后方可下料。
(2)
号料时必须核实来料，注意腹板接料线与顶板接料线错开200mm以上，与底板接料线错开500mm以上，横向接口应错开1000mm以上，筋板焊接线不得与接料线重合。底板、腹板、上翼板和横隔板的号料必须按照整体尺寸号料。
(3)
号料时必须注意钢板轧制方向与桥体方向一致，不得反向。
3.切割
(1)
机械剪切时，其钢板厚度不宜大于12mm，剪切面应平整。剪切钢料边缘应整齐、无毛刺、咬口、缺肉等缺陷。
(2)
气割钢料割缝下面应留有空隙。切口处不得出现裂纹和缺棱。切割后应清除边缘的氧化物、熔瘤和飞溅物等。
4.矫正
(1)
下料后零件必须进行矫正，使其达到质量标准。
(2)
钢料应在切割后矫正。矫正以冷矫为主，热矫为辅。冷矫施力要慢，热矫温控要严。
(3)
热矫温度应控制在600℃～800℃(用测温笔测试)，温度尚未降至室温时，不得锤击钢料。用锤击方法矫正时，应在其上放置垫板。热矫后缓慢冷却，严禁用冷水急冷。
(4)
主要受力零件冷弯时，内侧弯曲半径不得小于板厚的15倍，小于者必须热煨，冷作弯曲后零件边缘不得产生裂缝。热煨温度控制在900℃～1000℃之间。
(5)
杆件矫正时，还应注意冷矫时，室温不宜低于5℃，冷矫总变形率不得大于2%，时效冲击值不满足要求的拉力杆件不得冷矫。
5.零部件成型
(1)
对需接料的零件，根据设计图焊接。接料焊缝必须达到ⅰ级标准。
(2)
对所有腹板、底板、翼板的接料必须注意其轧制方向，轧制方向应与箱梁长度方向一致。接料焊接时应先焊横缝，后焊纵缝。
(3)
成型零件表面清理干净后进行工序检查，并编写零件号。
(4)
所有零件检查无误后进行部件组装，成型后进行矫正，保证其外部尺寸。
(5)
钢箱梁中的腹板与上翼板组装成一组部件。
(6)
横隔板可将上翼板及其加劲肋和人孔组装成一个独立的部件后进行焊接。
6.装配
(1)
根据施工图搭设组装胎具，起拱高度应考虑在胎具的搭设中。
(2)
对装配件表面及沿焊缝每边30mm～50mm范围内的铁锈、毛刺和油污清理干净。
(3)
在零部件上划出其坐标等分线、定位线和定位基准线以及关键中心线，并打上标记。
(4)
底板整体应对接定位、点焊牢靠，并进行局部处理、调直达到设计要求。
(5)
对底板尺寸进行胎上定位。
(6)
装配中央腹板和横隔板。
(7)
对两侧腹板进行组装时，应注意对准底板上的坐标等分线。
(8)
定位焊所采用的焊接材料型号应与焊件材质相匹配。焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2／3，且不应大于7mm。焊缝长度50mm～100mm，间距400mm～600mm。定位焊缝必须布置在焊道内并距端头30mm以上。
(9)
安装底部纵长筋板及内部筋板。
(10)
钢箱梁组装后，对无用的夹具及时拆除，拆除夹具时不得损坏母材，不得锤击。
7.结构板材焊接
(1)
钢箱梁结构件的所有焊缝必须严格按照焊接工艺评定报告所制定的焊接工艺执行。
(2)
焊工应经过考试并取得合格证后方能从事焊接工作，焊工停焊时间超过6个月，应重新考核。
(3)
焊缝金属表面焊波均匀，无裂纹。不允许有沿边缘或角顶的未熔和溢流、烧穿、未填满的火口和超出允许限度的气孔、夹渣、咬肉等缺陷。
(4)
所有对接焊缝根据设计图纸要求达到设计等级。对于ⅰ级焊缝要求熔透，咬合部分不小于2mm，腹板与底板双侧贴角焊缝必须达到ⅱ级焊缝要求，其余小筋板焊接达到ⅱ级焊缝标准。
(5)
所有焊缝都应进行外观检查，内部检验以超声波为主。
(6)
钢结构制作所使用的切割、焊接设备，其使用性能必须满足要求。
(7)
焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳。
(8)
焊丝在使用前应清除油污、铁锈。焊剂的粒度，对埋弧自动焊宜用1.0mm～3.0mm，埋弧半自动焊宜用0.5mm～1.5mm。
(9)
为防止气孔和裂纹的产生，焊条使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙，低氢型焊条经烘焙后应放入保温筒内，随用随取。
(10)
施焊前，焊工应反复检查焊件接头质量和焊区处理情况。当不符合要求时，应经修整合格后方可施焊。
(11)
对接接头、t型接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及对接和角接配合焊缝，应在焊缝两端设置引弧板和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同，引弧和引出的焊缝长度，埋弧焊应为80mm，手工焊和气体保护焊为50mm，焊接完毕应采用气割切除引弧和引出板，并应磨平整，不得用锤击落。
(12)
为防止起弧、落弧弧坑缺陷出现在应力集中的端部，角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端全部宜大于10mm。
(13)
每层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查清除缺陷后再焊。施焊时母材的非焊接部位严禁引弧。
(14)
定位焊接所采用的焊接材料型号应与焊件材质相匹配，焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2／3，且不应大于8mm、焊缝长度为50mm～100mm，间距400mm～600mm，并应在距端部30mm以上。定位焊缝应布置在焊道内。
(15)
焊接完毕应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。
(16)
埋弧自动焊焊接时不应断弧，如有断弧必须将停弧处刨成1∶5斜坡后，并搭接50mm再引弧施焊。
(17)
埋弧自动焊焊剂覆盖厚度不应小于20mm,埋弧半自动焊不应小于10mm，焊接后应等稍冷却后再敲去熔渣。
8.剪力钉焊接
(1)
采用专用螺柱焊钉焊机进行施焊，其焊接设备设置专用配电箱及专用线路。
(2)
焊钉必须符合规范和设计要求。焊钉有锈蚀时，须经除锈后方可使用，特别是焊钉和大头部位不可有锈蚀和污物，严重锈蚀的焊钉不可使用。
(3)
采用直流正接。为防止直流电弧磁偏吹，地线尽量对称布置在焊件两侧。
(4)
在施焊面放线，划出焊钉的准确位置。
(5)
对该点进行除锈、除漆、除油污处理，以露出金属光泽为准，并使施焊点局部平整。
(6)
电弧保护瓷环摆放就位且瓷环要保持干燥。
(7)
焊后根部均匀，饱满，用榔头击成15°～30°，焊缝不产生裂纹。
9.制孔
(1)
制孔必须在所有焊缝焊接完毕后，通过专检机构对桥体拱高、侧弯及接口部位进行认真检验合格后方能制孔。
(2)
在接头连接口500mm范围内，必须平整、厚度一致，不得有油漆、划伤现象。预装接口间缝隙10mm，检查所有装配尺寸无误后，安装上接口连接板，分清正反进行点焊固定。根据连接板划线的螺栓孔尺寸进行配钻。
(3)
配钻后的孔，除保证其尺寸外，还必须在不损坏其摩擦面的前提下，将肉边、毛刺清理干净。对配钻后的零件，打上钢印编号，并做好记录。配钻的孔的直径比螺栓杆公称直径大1mm～3mm。
(4)
制成的孔应成正圆柱形，孔壁光滑、孔缘无损伤，刺屑清除干净，组装中可预钻小孔，组装后进行扩孔，配钻孔径至少应比设计孔径小3mm。
10.预拼装
(1)
钢箱梁制作完成后应在工厂进行预拼装。预拼装必须在自由状态下完成，不得强行固定。
(2)
预拼装前必须根据施工图坐标尺寸，搭设柱间组装胎进行试装。
(3)
试装时，螺栓要紧固到板层密贴。在一般情况下冲钉不得少于孔眼总数的5%，螺栓不得少于孔眼总数的25％。
(4)
试装平直情况和尺寸须检验合格后，再进行试孔器通过检查。
(5)
试装时，每一节点孔应有85%的孔，能自由通过小于螺栓公称孔径1.0mm的试孔器；100%的孔，能自由通过大于螺栓公称直径0.2mm～0.3mm的试孔器。
11.喷砂、涂装
(1)
在钢桥组装焊接完成后喷漆前进行整体喷砂。喷砂和涂装应在制作质量检验合格后进行。
(2)
构件表面除锈方法与除锈等级应与设计要求相适应。
(3)
涂料涂装遍数、涂层厚度应符合设计要求。
(4)
涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求，当产品说明书无要求时，环境温度宜在5℃～38℃之间，相对湿度不应大于85%，构件表面有冰露时不得涂装，涂装后4h内不得淋雨。
1.9.3.3
季节性施工
1.钢箱梁的拼装、焊接大多在露天的室外作业。在雨季应注意天气情况，电焊机设置地点应防潮、防雨水、防漏电。
2.施焊点不得在有水或直接雨淋的条件下施工。
3.冬季的焊接施工应满足施焊的温度要求。
1.9.4
质量标准
1.9.4.1
基本要求
1.钢梁采用的钢材和焊接材料的品种、规格、化学成分及力学性能必须符合设计和有关技术规范的要求，具有完整的出厂质量合格证明，并经制作厂家和监理工程师复检合格后方可使用。
2.钢梁元件等的加工尺寸和钢梁预拼装精度应符合设计和有关技术规范的要求，并经监理工程师分阶段检查验收签字认可后，方可进行下一道工序。
3.钢梁制作前必须进行焊接工艺评定试验，评定结果应符合技术规范的要求并经监理工程师签字认可，并制订实施性焊接施工工艺。施焊人员必须具有相应的焊接资格证和上岗证。
4.同一部位的焊缝返修不能超过两次，返修后的焊缝应按原质量标准进行复验，并且合格。
5.钢梁梁段必须进行试组装，并按设计和有关技术规范要求进行验收。工地安装施工人员应参加试组装及验收。验收合格后填发梁段产品合格证，方可出厂安装。
6.钢梁元件和钢梁的存放，应防止变形、碰撞损伤和损坏漆面，不得采用变形元件。
1.9.4.2
实测项目
见表1-26。
1.9.4.3
外观鉴定
1.钢箱梁内外表面不得有凹陷、划痕、焊疤、电弧擦伤等缺陷，边缘应无毛刺。
2.焊缝均应平滑，无裂纹、未溶合、夹渣、未填满弧坑、焊瘤等外观缺陷，预焊件的装焊符合设计要求。
1.9.5
成品保护
1.9.5.1
涂装后的构件4h内不得淋雨。
1.9.5.2
运输时采用的吊索、倒链等的固定位置应采用木块支垫，防止涂层被破坏。
1.9.5.3
运输过程中应随时注意钢箱梁的位置，防止在途中被碰撞发生扭曲等变形。
1.9.5.4
钢箱梁在运梁车上应摆放稳定，防止倾覆。
1.9.6
应注意的质量问题
1.9.6.1
为防止焊接出现气孔、夹渣、咬肉和焊件变形等问题，焊工必须持证上岗，应注意焊条的选用；焊口清根、打磨、电流强度和预热等问题，应严格按焊接工艺进行操作。
1.9.6.2
应注意施焊遍数和设计有关焊缝要求，确保焊缝的高度和宽度。
1.9.6.3
为确保钢箱梁整体质量应严格控制胎具的搭设高程，保证钢箱梁的外形和曲度。
1.9.7
环境、职业健康安全管理措施
1.9.7.1
环境管理措施
1.钢材的切割、号料均在厂房内施工，应采取措施降低噪声和浮尘的污染。
2.喷砂作业时，应采取围挡或封闭措施，防止噪声和粉尘污染周围环境。
1.9.7.2
职业健康安全管理措施
1.起重工、焊工、电工、起重机司机必须经专门培训，持证上岗。
2.所有焊接、喷涂、喷砂等施工作业的人员均应佩戴相应的防护用品，防止噪声、粉尘和强光对人体的伤害。
3.吊装作业应指派专人统一指挥，并检查起重设备各部件的可靠性和安全性，应进行试吊。
4.电焊机应安设在干燥、通风良好的地点，周围严禁存放易燃、易爆物品。焊接钢板时，施焊部位下面应垫石棉板或铁板。
5.各种电器设备应配有专用开关，室外使用的开关、插座应外装防水箱并加锁，在操作处加设绝缘垫层。
6.设备、材料和构件要求分类码放，堆放场地必须平整坚实，码放高度要执行有关规定，并有防护措施。
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